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重温机床工具行业历史记忆 不忘初心砥砺前行

关键词 机床工具 , 二砂|2018-01-03 09:41:21|金属加工|来源 中国涂附磨具网
摘要 中国共产党建党九十六年中,建国前二十八年及后三十年,以毛泽东同志为核心的党中央,使中国真正的站起来了,改革开放后的三十年,以邓小平同志为核心的党中央,经几代人的努力,使中国富起来,...

        中国共产党建党九十六年中,建国前二十八年及后三十年,以毛泽东同志为核心的党中央,使中国真正的站起来了,改革开放后的三十年,以邓小平同志为核心的党中央,经几代人的努力,使中国富起来,并做出了“两个一百年”的奋斗目标,以十九大习近平新时代为标志,以习近平同志为核心的党中央,带领全国人民走上富强起来的道路,并做出两个发展阶段的设想:第一阶段从2020年到2035年基本实现社会主义现代化;第二阶段,即2035年到本世纪中叶“成为综合国力和国际影响力领先的国家”,“中华民族将以更加昂扬的姿态屹立于世界之林”。 

        1、机床工具行业发展史

        回顾机床工具行业发展的历史,在建国后三十年中,从无到有,从小到大,建立了以”十八罗汉”骨干机床企业形成的金属加工机床体系;以哈量,哈一工,成量,上工等一批骨干企业形成量刃具企业体系;以一、二、三、四砂轮厂等为骨干的磨料磨具行业体系;以青岛铸造,保定铸造等为骨干的铸造机械体系;以及以北京机床研究所等的“一类”研究所,以骨干机床厂的技术研发中心所谓“二类所”为主,面向分行业的研发体系,真正起到了作为装备工业的“总工艺师”的工作母机作用,为国民经济发展起到了基础性担当,下面用四个案例说明。 

        第一,精密机床会战。精密机床是国家的战略资源,1958年国务院成立了“六人领导小组”,领导精密机床研发及产业化的工程,就花了2亿美元。从1958到1963年,五年中研发成功五、六十个新品种,有的实现了产业化,包括高精度齿轮磨床、螺纹磨床、丝锥磨床、剃齿刀磨床、高精度外圆镜面磨床、高精度内圆及平面磨床、单柱及双柱坐标镗床系列、分度板磨床、长刻线机、圆刻线机等,而且可以批量生产,大大提高了机床工具行业研发及技术水平。当时我国精密机床的水平,与日本精密机床技术水平基本相当,总的品种数量也比日本多,有少数品种不及日本三井精机。因此涌现出机床行业的两个“明珠”,即上海机床厂及昆明机床厂。 

        第二个案例是装备二汽10万辆能力的5吨卡车,有些是为军用的,在1970年前后,动员全体机床工具企业,为打破国外的封锁,研发一批新装备,仅数年时间,为二汽提供了369种7664台高效、专用、专门化机床设备,包括了34条组合机床自动线,6条回转体自动线。按数量计满足二汽占96%,按价值比占80%左右,又一次大大提高机床工业的整体水平,原一机部及国务院的领导称之为“聚宝”。 

        第三个案例为“三线”建设,1964年开始,根据中央的决定,组织骨干机床工具企业,将用老厂分迁和对口包建的办法,在中西部地区新建了33个工厂,当时的口号是“好人好马上三线”,把机床工具企业的主要“精华”迁移到三线地区。使东、中、西部机床工具行业体系分布比较合理,可以协同发展。如当时上机迁建秦川与汉江机床厂,南京机床厂包建成都的宁江机床厂,沈一机包建的天水星火机床厂等,今天牢固的屹立在西部地区。 

        第四个案例,为了提高机床企业自己的工艺水平,全行业分工合作发挥各自的优势,研制机床行业八大关键零部件加工用母机,其精度比普通产品要提高一个数量级,即床身导轨、主轴箱(含走刀箱)、主轴(包括主轴颈超精加工,及主轴的锥孔)、齿轮副、涡轮副、丝杠副及精密套筒,出了一批成果,因文化大革命而中止,这就是当时提出机床行业要自己武装自己,提高工艺水平的“母机论”,即制造“母机”的“母机”。 

        在中国站起来的过程中,机床工具行业的全体职工,以高度责任心与担当,为国民经济发展做出了应有的贡献,但整体上讲,与国际水平还有一定差距,特别是数控系统与高端数控机床,我们还不能生产。 

        2、反思怎样涅槃重生

        在改革开放后,中国富起来的过程中,由于机床工具行业作为竞争性行业,一方面受到国外先进的机床工具的挑战,并大量进口,又同时受到市场经济的冲击,骨干机床工具厂开始分化,全行业经历过几次大起大落,一些骨干机床企业也经历过大起大落。每个机床工具企业的领导,在同一政策下,在同一大环境中,充分表现出智慧及掌控能力,每个企业都表现得淋漓尽致,有的破产了,有的被兼并了,有的生存下来,反过来又出现了一批新生的民营企业,屹立在机床工具行业的舞台上,应该反思总结。 

        在改革开放初期,行业中一些企业家都在进行探索,如何利用改革开放的机遇与红利,使自己的企业得到发展,如:一些企业采用合作生产,贴牌返销的手段,或与国外知名企业合作,光机出口。外企再加上数控系统后外销等,如济一厂与日本马扎克合作,南京机床厂与德国Trallb合作生产。这些都是很好的案例,既大大提高了企业的工艺水平,又赚得了外汇。涌现出济一的朱锡全厂长、南京机床厂的吕天禄厂长等一批有名人物,受到行业的瞩目,可惜的是,在第二代或第三代的接班人手中,就败下来了,到现在还翻不过身来。有的企业借用引进技术,消化吸收,再创新的办法,来提高企业的竞争力,如济二厂引进美国威尔逊的压力机技术,得到了很大成功,经过济二厂几代领导的努力,不改初心,一张蓝图执行到底,因而济二厂的压力机可以屹立在世界压力机行业之林;到后来又发展到若干骨干企业利用技术与资金优势,涉足兼并世界上有名的机床企业,试图利用这个举措,快速提高企业水平,融入世界机床行业,进行国际化的探索,如沈机集团兼并德国有名的SCHIESS,北一机兼并德国著名的WALDRICH COBURG,至今已有十余载历史,其得失如何,值得总结,为什么还救不了与发展不了这些母公司呢?同样大连机床集团兼并美国INGESOLL RAND,不知什么原因好像并没有起色。 

        在向市场经济转型,或头脑发烧或决策错误或错误判断形势,致使一些企业陷入困境。如上世纪80年代中叶,曾被部、省、市表扬的产品数控化率最高的沈三厂,因数控机床质量差,用户极不满意,导致“十八罗汉”第一个破产,被戏称“成也数控,败也数控”,要引以为戒。齐一民营化以后,多次变换老板,这些老板大多目的是所谓“资产经营”,没有做强母机的事业心;齐二转变换了央企的“婆婆”,目前并不乐观,某些十八罗汉厂做大了,进入所谓实行多元化战略要做大并不做强的误区,造成资金链断裂;两颗“明珠”失去光芒,特别昆机是一个上市公司,多次换了“婆婆”,仍没有起色,现在“婆婆”还想把昆机转手,悲哉!但最近听说生产平面磨床的杭机也解体了。但欣慰的是出现了一批像精雕、大族、光洋、扬力、金鹭等一批新兴民营企业,特别耀眼,这就是优胜劣汰进化论的结果吧! 

        在中国富起来的时代,机床工具行业几起几落波浪式前进,不仅体量大大增加了,水平也有所提高,可喜的是出现了像华中数控、广数等专业数控系统制造企业,也出现了光洋、精雕、沈机的i5等一批自配的数控系统制造基地,与主机共同发展,光洋等高端数控机床制造企业的产品已进入军工企业生产使用,形成了完整的技术链与产业链。 

        在进入中国强起来的新时代,机床工具行业相比较军工装备行业、高铁、电工行业、海工行业等,其新目标、新征程面临的体制机制、人员结构、技术储备、发展模式等更多困难,可悲的是,一些企业领导还不知自己企业的问题在哪里,有一些同仁全赖客观环境不利,而不反思自己主观原因,怎样能涅槃重生?为中国强起来起到“母机”的作用,希望行业的专家、企业家三思而后行。

        目前中国已成为世界上第一大机床工具生产国、第一大消费国、第一大进口国。但大而不强的现实,拖了国民经济发展的后腿,虽有国家的04专项的支撑,出现了一批高端的数控机床及专用设备,为国民经济发展作出贡献,但仍改变不了机床工具行业发展的态势,我不得其解,请教各位企业家与专家,是不是我的判断是错误的,请赐教!

        3、装备工业的母机智能创造的基础

        装备工业是为所有制造业提供:先进、实用、质优、价廉的成套装备,它决定着各行各业制造业的水平。   

        装备工业可以分两类:一类是专用装备工业,如为国民经济某种特定功能、需求提供装备,如:飞机、船舶、海工、汽车、高铁、军工等;另一类为通用装备工业,即为提供制造专用装备的工艺装备,也可称之为基础装备工业,如机床工具、重型机械、仪器仪表、通用机械、机器人及“三基”产品,因此有的专家称之为基础装备工业。 

        机床工具行业是制造专用及通用装备所必需,因此有人把机床工具称之为“母机”,为各装备制造业提供铸、锻、焊、热处理、表面处理及少无切削(含金切、压力加工机床)等工艺装备,原一机部在上世纪五、六十年代要求机床工具行业做各行各业制造业的“总工艺师”,为它们发展提供工艺解决方案与工艺装备。这就是建立机床工业的“初心”与“使命”。 

        用这个标准来衡量,作为装备工业需求的供给侧的“母机”机床工具行业做到了吗?由于新时代发展的环境、主要矛盾,与政府的政策不同,因而机床工具行业在生产方式、行业与企业结构,包括领导的思维方式也发生了变化。特别是在今天市场经济进一步向深度、广度发展,全球经济一体化、自由贸易发展,新技术迅猛发展、信息技术、互联网、物联网、大数据、智能制造、人工智能、云平台等应用,大大改变了生产方式与生活方式,新经济、新生态层出不穷,我们机床行业已作好了准备吗?寻找切入点有成效吗!特别一些企业还在能否生存线上挣扎,但必需考虑生存与发展的方略与策略,近期来说就是实现“中国制造2025”、“工业4.0”。  

        企业能否抓住这个机遇,变“危”为“机”,能优胜而不被劣汰。要摆脱目前的困难,又要谋发展,关键在人,特别是企业领导转换观念,把握住“新时机、新思想、新征程、新目标”指导企业脱困与发展。特别要分析透自己企业面临深层次的矛盾、人员思想状态,物质条件,转换观念,做出决策,强化执行力,才能有所奏效。 

         4、“中国制造2025”已变为国家意志

        “中国制造2025”的内容就是“两化融合”“智能制造”,这也是德国工业4.0的核心。两化融合分三大部分,第一是产品的两化融合,即产品要实现数字化、网络化控制,然后智能化。第二是生产过程管理采用数字化与网络化技术,即信息化技术,然后才是智能化管理,第三生产过程使用的装备的数字化、网络化,然后是智能化。这两年我考察学习了二三十个不同行业,不同规模的企业,有的企业采用信息化进程已有二十多年历史,取得极大成就,其目的就是提高研发速度及成功率,缩短生产流程,加速资金流与物流,压缩库存,尽可能实施定制化,节约成本,缩短交货时间,实现销售后,加强维保服务,在用户使用的在役产品进行实时控制及预警,使用户使用的产品提高使用率,为用户创造更多的效益,实现“双赢”。 

        一般说,一个车间为基础单位,实现信息化管理,必须改变、优化全生命周期的生产流程,引入精益生产,实施准时化管理,信息化管理,才能有效。为信息化而信息化是没有什么效果的。目前我国两化融合的水平还就是工业3.0水平,即信息化(数字化、网络化)管理,离智能化还有很长的一段路要走。只有信息化+人工智能,才能逐渐进入工业4.0时代。 

        信息化管理分4个层次,一是管理层(PLM、ERP等),二是执行层(MES系统),以上构成所为“后台系统”,三是控制层(PLC、DCS,IPC等),四是现场层,包括数控机床、机器人、数字化量仪、3D装备,智能专用设备,智能物流与仓库、各种智能传感器等实体。第一二层形成虚拟系统;三四两层放在车间构成实体系统。一二三四层也就是构成的所谓实体虚拟系统(CPS),虚拟系统把流程优化后,就使实体系统更加有效地工作。综上所述,我们的机床工具行业提供符合信息化与智能化生产的要求,这就是工业3.0、工业4.0的基础。 

        5、吸取经验教训为新时代做出新贡献

        笔者文章分两部分,上篇是剖析:用8个字案例来说明机床工具行业的现状,并对刀具、量仪、功能部件的分析引发的担忧。下篇是思考:一、受“GDP论英雄的思想影响”,也受过去计划经济时代因素的传承,中国主流企业步入“大而全”经营模式,只考虑求大,我们两家企业进入全世界机床排序的前十名,其中一位还曾经是第一名;二、人,特别是领导人的指导思想与素质,决定企业的兴衰;三、功能部件的孱弱造成机床行业的基础不牢;四、可靠性、精度一致性和保持性是国产机床的软肋;五、不熟悉使用工艺,又不太懂得切削理论,这又是金切机床的软肋,也是软实力不强的表现;六、全寿命优质服务,大力发展制造业服务业不够;七、发挥“04专项”“四两拨千斤”的作用,要惠及全行业,提升全行业水平。笔者呼吁行业同仁“知耻而后勇”、“置死地而后生”,否则跟不上新时代,实现强国梦。 

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