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       “2013年机械通用零部件行业的发展与2012年基本持平，有6.7%的增长。”日前，机械通用零部件工业协会常务副理事长王长明告诉记者，该行业2013年前两个季度延续了2012年的走势，后两个季度稍有回升，“总体上说，行业增长乏力。”
       对于2014年，他的判断是，“可能是个位数的增长，不会超过10%。由于需求不足，以及缺乏新的增长点，今后若干年内，行业都将保持中低速增长。”
       但王长明同时认为，经过近几年国内外市场竞争的锤炼，以及企业自身的运营发展，通用零部件行业企业加速了发展方式的转变，产品的转型升级已初见成效。
       王长明介绍说，企业在发展方式上呈现出了布局、结构和发展方式“三个调整”；在发展方向上体现了从大向强、从国内向国际、从低价格竞争向高技术品牌竞争的“三从态势”；在产品升级方面则出现了高质量、高技术、高附加值的“三高趋势”。
 
       效益稳步增长
       王长明告诉记者，通用零部件行业的经济运行年度总产值从2009年的2059亿元，到2011年突破3000亿元大关，2013年末达到3458亿元的高点，与2012年相比增长率为6.7%，四年的总增长率达到68%，平均年度增长率达到14%。
       六个子行业的发展并不均衡。其中，齿轮专业在2013年实现产值2100亿元，突破了2000亿元大关，四年的总增长率为73%；紧固件专业实现700亿元，总增长率为44%；链条专业实现210亿元，总增长率为90%；弹簧专业实现200亿元，总增长率为85%；粉末冶金专业实现110亿元，总增长率为80%，传动联接件专业实现150亿元，总增长率为68%。
       四年来，行业的进出口也成绩斐然，并且实现了出口总量、单位价格的双增长。
       首先，与2009年相比，2013年的进出口额在总量上有大幅增长：行业进出口总额达到290.7亿美元，总增长率为80%。其中出口额120.7亿美元，总增长率实现翻番增长，达到124%；进口额170亿美元，总增长率为60%。
       需要指出的是，齿轮专业的出口额近几年保持了较高增速，从2009年17.14亿美元的出口额，发展到2013年的52亿美元，其总增长率达到205%，成为出口额贡献第一的行业。
       其次，行业出口产品的单位价格也有较大增长。作为行业出口的主导专业，齿轮产品出口中的单独报验齿轮项目的单位价格从2009年的0.35148万美元/吨，上升到2013年的0.43516万美元/吨，升值比达到23.8%；紧固件出口产品的平均单位价格从2009年的0.15282万美元/吨，上升到2013年的0.18479万美元/吨，升值比达到20.9%；链条出口产品的平均单位价格从0.16708万美元/吨，上升到2013年的0.21724万美元/吨，升值比达到30%。

       创新驱动战略有效实施
       “受国内外环境影响，近几年行业的发展速度减慢，市场竞争则更加激烈，这也倒逼着企业加快产品升级换代，加大自主创新力度，提升运行管理水平。”王长明告诉记者，目前，通用零部件行业的自主创新体系建设已日臻完善，企业技术实施和运行管理水平不断提升，人才梯队建设逐步形成。
       企业的技术中心建设已成为行业发展不可或缺的环节。目前行业内已有几十家企业被授予“国家创新型试点企业”、“国家级产品检测中心”、“国家级技术中心”、“国家重点实验室”等称号。
       行业的技术投入资金也在逐年增长，目前骨干企业的年均科研投入已基本达到3%以上。不少企业还制定了包括职工在内的技术改进、创新激励机制和奖励制度，推动了自主知识产权核心技术的发展，使得拥有自主知识产权的成果、产品和专利明显增多。如杭州前进齿轮箱集团公司建立的全方位技术创新体系，通过实施“研发技术创新、生产制造创新、市场营销创新、管理运作创新”的“四创新”工作措施，极大地提高了企业在船舶、风电、工程机械等领域内的市场竞争力。
       企业技术实施和运行管理水平提升，骨干企业都相继采用了CAD和ERP系统，用以提升产品的设计水平和管理水平。很多企业还同时或分别应用了CAM、PDM、CAPP等系统，大幅度强化了企业的技术、业务和行为的过程管理，明显提高了技术、资源、质量、物流的管理水平。
       “特别要说明的是，有部分企业采用了CAD与SOLIDWORKS相结合的工艺设计、通过有限元分析对产品进行计算机数值模拟、实施三维建模成形，乃至应力仿真计算或图形显示，大大提高了产品设计质量和水平，缩短了产品研发周期，使配套的产品与主机厂的装备实现同步设计、同步制造的发展模式，及时满足了市场需求。”王长明强调。
       他还告诉记者，几年来，该行业企业从追求生产规模效益式的发展，正在向坚持技术创新型的高技术、高质量、高附加值产品的方向转变，企业已逐渐成为科研开发投入、技术创新发展、创建核心技术成果的应用主体，企业的市场核心竞争力明显增强。

       产业升级初见成效
       结构调整和转型升级是通用零部件行业“十二五”规划的中心任务，是实现其“破蛹化蝶”式发展战略的重大变革过程。王长明介绍说，几年来，在结构调整方面，该行业从产业布局、产品结构、优化重组、绿色制造等几方面着手，推动着产业的转型升级。
       首先，在产业布局上注重对资源结构使用的转移，行业依据不同的情况，已形成企业向产业链配套的产业集聚区进驻，向配套的装备主机厂地区转移，从能源、用地紧张地区向可拓展地区发展等多种产业布局的调整模式。有的企业已开始从沿海向内地，或从资源利用密集地区向可扩展地区的方向调整。
        其次，在产品结构调整上努力实现产品的优化升级。在坚持创新驱动的基础上，该行业企业依据市场需求明确产品的市场定位，提升产品的档次水平，建立从产品设计、材料供给、制造工艺、检测技术、验收出厂以及售后服务等一系列的规范流程，坚持把提高产品的质量和发展效益作为转型升级的落脚点，努力打造“做精品、出新品、创品牌、争一流”的企业。
       在加速产品结构升级的同时，很多企业也注意了产品结构的布局调整，以“做精、做强、做优”思想建设分厂，购买现代加工设备、检测仪器，另辟高端产品生产制造基地，促进了企业产品布局更加合理。如重庆齿轮箱公司基于发展高端新产品，在重庆江津德感工业园区建立新区，以做强三大优势产业、发展三个新兴产业为目标，成立重庆高精齿轮传动设备有限公司，为打造“百亿重齿”、“百年企业”提供有力支撑。
       与此同时，随着产业结构布局的深入发展，通过企业兼并重组或联姻合作等模式，实现资源的优化配置已成为企业由大向强发展的一种重要模式。如东华链条集团公司先后收购德国百年企业KOBO公司，投资控股日本EK链条公司，开辟了零部件行业收购和控股国外公司的先例，为企业产品跨进国际市场打开了绿色通道，使东华链条集团以国际市场经营者的形象跨入了一个新时代。
       此外，促进绿色制造技术，推动资源利用向节约高效、清洁安全转变，是国家经济发展战略提出的新任务，也是近年来对行业转变经济发展方式的新要求。目前，很多企业正从努力实现节能减排生产、推出绿色产品两方面不断实践绿色制造技术的理念，逐步完善行业的结构调整工作。
       东华链条集团以追求“要绿色制造，做绿色链条”为目标，投入3500万元进行环保项目技术改造，推动企业节能减排和生态环境建设，实现废水废气的零排放；宁波思进机械公司生产的环保型冷镦机，采用先进的微量冷却润滑方法在源头上对机体进行主动降温从而减少油雾产生，另一方面对机身机构进行优化，设置对不可避免产生的油雾进行自动吸雾处理的装置，从而明显减少了冷镦机生产中的油雾污染排放，受到用户好评，成为冷镦机市场上的绿色环保产品。
       “上述实践表明，近几年，行业中进行结构调整、转型升级的步伐逐步加快，不但提高了行业企业产品的市场竞争力，还促进了行业的集中度稳步提高，资源优化配置日益明显。”王长明表示。