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　　在各分会和广大会员企业的踊跃参与和积极支持下，2009年度先进会员企业评定工作已经圆满结束，共有41家行业企业分别获得了6项十佳企业荣誉称号。
　　
　　中国机床工具工业协会日前发布关于对2009年度中国机床工具工业协会先进会员企业（十佳企业）通报表彰的决定，公告了评定结果并对获得先进称号的企业予以通报表彰。鼓励获得先进称号的企业继续以调结构、上水平为主线，把握机床工具行业发展的新形势、新任务、新要求，采取有力措施，使各项工作更加出色。希望广大会员企业努力向先进单位学习，把工作重点放到转变发展方式、调整结构、提高经济增长的质量和效益上，争取为我国机床工具行业的发展，为振兴装备制造业做出更大的贡献。在今后的先进会员企业表彰活动中，协会将继续坚持“公平、公正、公开，会员企业自愿参加和不收取任何费用”的原则，使这项工作越办越好。在“中国创新论坛之从制造到创造——装备制造业振兴专家论坛”上，全国人大常委会副委员长、中国科学院院长、中国机械工程学会理事长路甬祥作了题为“走向绿色和智能制造：中国制造发展之路”的主题报告。路甬祥指出，环境和能源问题所带来的不仅是挑战，也带来了机遇，战略性新兴产业在金融危机助推下将应运而生，谁抓住了机遇，谁将在未来竞争中取得主动。
　　
　　当前，环境对制造业提出了更高的要求，能源紧缺对制造业的制约日益加剧，中国制造业必须增强自主创新能力，实现人与自然协调发展，实现由制造大国向制造强国的历史跨越。而发展绿色制造和智能制造则是实现该历史跨越的关键所在。
　　
　　近日，在记者对中国汽车工程学会顾问陈长年进行专访时，陈长年就多次表示，绿色制造已？-成为汽车业乃至整个制造业必须的发展之路。国内外专家预言，现在我们正处在第四次产业革命的前期，对于汽车业，对于机床工具业，绿色制造是未来的必经之路。
　　
　　绿色制造是必然之路
　　
　　陈长年向记者列举了一组数据，2009年我国汽车产量达到1360万辆，预计今年将会超过1500万辆。美国在造1100万辆汽车的时候，拥有5000条成型自动生产线，而我国现在只有二三十条自动成型生产线。同样制造1000多万辆汽车，我们要比美国要多用上百万吨钢，多消耗上百万度电，多排放上千万吨二氧化碳，这是典型的高耗能、高耗材、高污染的“三高”制造模式——制造技术的初级阶段。
　　
　　中国正在从汽车大国向汽车强国迈进，但要完成汽车强国的转变，就必须转变我国汽车产业增长方式，实现绿色制造。
　　
　　在陈长年看来，汽车制造业要实现绿色制造就要大力发展成型技术，用成型技术代替切削技术。“用成型技术代替以切削技术为主的汽车制造模式，这是一个战略转变。”据陈长年介绍，欧美日汽车后桥齿轮已经完成了从切削向近净成形（冷热温锻）的过度，材料利用率可以达到90%多，而我们则大部分仍旧采用切削技术。
　　
　　我国的钢铁产量是世界第二到第五的总合，除了建筑业占用了大部分钢铁，制造业的高耗材也是钢铁的一大去向。我国占据主流的切削加工致使大量的钢材变成了切屑，整个制造业基本上就是靠切削加工，大量地耗费着材料和能源，这样的机床构成，只能算是制造业的初级阶段。绿色制造已？-成为制造业发展的必然选择、必？-之路。
　　
　　磨削加工为成型技术开路
　　
　　成型加工后大多需要磨削加工（包括磨削、珩磨、研磨等），因此，用成型技术代替切削技术，必然会给切削领域带来战略的变化，在我国未来的机床构成中，磨床应当占到更大的比重，而车床的比重则应大大地降低。目前，我们的现状却是恰恰相反，磨床和车床的比例严重失调。在陈长年看来，切削技术和成型技术所占比重的严重失调，车床和磨床构成比例的严重失调，已？-严重影响和制约了我国汽车业乃至整个制造业的健康发展。
　　
　　陈长年介绍说，作为发展中国家，“三高”生产阶段不可避免。但是，？-过30年高速发展，我们已经具备了从制造技术的初级阶段向中高级发展的技术基础，特别是，目前正在进行的《高档数控机床与基础制造装备》国家重大专项，是改变汽车制造技术落后、装备依赖进口的重大甚至是唯一机遇。我们必须抓住机遇，实现汽车制造技术的跨越式发展，实现“弯道超车”。
　　
　　陈长年说：“成型技术代替切削技术的一个必然结果就是大力发展磨削技术，但遗憾的是，近30年来，我们的磨削技术可以说不是发展了，而是相对落后了。如上海机床厂曾长期是我国机床界龙头企业，而现在却到了第二梯队。”
　　
　　陈长年认为，我国汽车产业发展的主要技术瓶颈一是核心零部件（特别是节能环保发动机与自动变速器）受制于人，缺乏自主技术；二是制造技术落后，关键生产线及装备依赖进口。陈长年介绍说，“预计半个世纪内，汽车业还是内燃机的天下，要想节能，最有效的途径就是小型化和柴油化。”“相对而言，柴油机比汽油机节油30%，全球商用车几乎全是柴油发动机，在欧洲有50%的轿车是柴油发动机。要想用柴油机代替汽油机，就需要大力发展高压共轨技术”。高压共轨技术已？-成为世界各大汽车公司竞相争夺的技术制高点，其对设备的需求就要大量的微纳级精密数控磨床和珩磨机。小型化则需要涡轮增压技术，而增压器制造同样要求精密磨床。如，我国对发动机零部件高精度珩磨机床的需求量为每年250台左右，价值12500万元。研制发动机零部件高精度数控珩磨机，开发发动机零部件珩磨加工的高性能精密珩磨工具，是汽车业绿色制造的需求。