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　    切削加工泛指透过主轴（Spindle）的转动，带动工件或刀具旋转，以提供加工所需的切削速度，藉进给机构的运动，进行刀具与工件间的相对运动，使工件材料在刀刃前缘依设定条件形成切屑，以达所需的材料移除。
　　切削的目的，在移除工件表面多余的材料，以获得所需的工件几何形状或表面尺寸特征。根据多年的演进，依工件形状及需求，已开发出各类加工法，如车、铣、磨、刨、钻等，所涉及产业，涵盖民生、汽车、航天、半导体、光电等。在世界各地，每年有数十、甚至百亿美元的花费用于切削。
　　切削趋势→高速、复合化
　　根据近年各国机床展所透露之切削技术趋势，涵盖︰高速化、复合化、知能化、精微化、硬切削、涂层刀具等。本文将就此解析，并推论未来的发展。
　　高速切削加工可就高速车削与高速铣削分别来讨论。早在90年代初，高速车削便成功应用在航天组件的制程，以加工铝合金及铸铁为主。由于高速车削会生成锯齿型切屑，导致周期性变动切削力，类似加工颤震，若加工高强度材料，则会加速刀具磨耗，形成粗糙表面，因此应用有限。至于高速铣削则有所不同，根据加工运动学及动力学分析，当铣削刀具转速愈高，则单位时间刀具进给所形成的切屑愈薄，而切屑厚度通常决定切削力及切削表面。当其它条件相同时，刀具转速愈高，切屑愈薄，切削结果愈佳。
　　现今高速加工机，虽能满足高速加工的条件，却仍有三个问题待解决。切削速度提高，轴向切深必须降低，否则高切削力会导致刀具变形、精度不良，可藉刀具重新设计来因应。高速铣削时，刀刃在快速的切削─出离的循环中，表面的切削热会迅速累积；当刀具温度达某临界值后，其强度因而下降，在刀刃附近易出现变形、崩断；可藉加工策略的订定来因应。针对高进给之曲面加工，即使加工机控制器能有效数值插补反应刀具运动，仍可能出现切削不足或过切的情形，而降低加工精度，此肇因于刀具几何形状，及主轴动量过大，此一议题尚待解决。
　　产品微小化→微加工成主流
　　目前高速铣削的发展，在利用高速主轴，搭配第四、五工件轴，进行3D加工，已逐渐取代雕模式放电加工，且能有效提高制程效率。即便如此，在全球化的竞争下，仍要求更高的效率。约在五年前，复合加工的构想俏然登场，成为增加制程效益的途径。所谓复合加工，是将车、铣、钻三种加工复合于同一机，包含刀具轴及工件轴，如图一所示，工件可在不卸除的前提下，依加工顺序，或逐一、或多轴同动进行加工。此型机台必须确认多主轴的同心度与平行度，及CNC控制单元对工件与刀具的定位及运动精度。在技术面上，有关NC程序的产制及加工刚性的维持有待强化。
　　近来许多产品有尺寸微小化的趋势，如3C、通讯、光电等，其所需组件尺寸自然下降，这些组件的量产仰赖精微模具技术，而模具的制作，则须进行精微加工。当以微刀具进行加工时，为求降低成本，必须开发适用的设备及搭配的精微加工技术。在精微加工技术中，以微铣削、微放电、及微雷射为技术主流，其中微铣削的目的在于产生所需的微细轮廓、表面特征等，在技术层次上，与传统铣削截然不同，无论是加工条件、控制、材料等，均有待后续的发展。
　　硬切削刀具问世→技术更纯熟
　　在软化的状态进行粗加工、粗略完成所需，经硬化处理后，再施以精加工确认精度及表面光度，是常见的组件制程，不但费时、不经济，对加工预留量的拿捏更需经验，于是出现了硬切削技术的构想。以超高硬度刀具，对硬化后工件，直接加工、快速完成所需制程，不但可免除磨削，获取所需组件精度及表面，制程效率更因而提高。刀具硬度高，韧性自然不足、不耐冲击，若有加工颤振则会降低刀具寿命、恶化加工结果。加工机必须提供足够刚性、切削速度、及主轴功率，以避免颤振、克服加工阻抗；且应具足够精度，以便加工后直接确认组件精度。目前以使用CBN（立方晶氮化硼）刀具为主，价格虽昂贵，但加工效益精良。近来陶瓷刀具的使用，如氧化铝刀具，效果颇受好评，但过于硬脆，使用稍有不慎，易于断裂，使用条件较严苛。硬切削虽已提出多年，适用刀具与机台逐渐问世，此技术即将受到重视。
　　切削技术的发展是要提供快速、价廉、质量佳的服务。在过去的努力下，已将加工技术带入精密、自动、全方位的境界。殷切期盼，此项技术能获得产、官、学、研的重视、与投入，以期国人的产业能力，能在全球竞争中占一席之地。