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据中国铝业山东分公司消息：面对更为严峻的市场形势和强大的降本压力，中铝山东分公司氧化铝厂以节能降耗，降本增效为突破口，精心打造多项“短平快”项目。

4月21日，国内首项焙烧炉废气利用在氧化铝厂试验成功，它的成功投运打破了国内焙烧炉尾气不能正常应用于生产的常规，在节能减排方面又取得重大突破。

“敢想前人所不敢想，敢做前人所不敢做”是中铝山东分公司氧化铝厂永远不变的执着追求，而加大科技项目开发力度，实现更大的降本增效是氧化铝厂面临内外环境的大势所趋。

为此，该厂党委、厂部领导用超前的思路，在多项技改项目先后投用生产的同时，把目光盯在了已经在氧化铝厂排放了11年的7车间焙烧炉尾气上， “如何能将这些尾气中排出的二氧化碳，应用到6车间碳酸化分解的流程中，进而在节能减排方面带来巨大突破”成了该厂技改攻关小组要解决的重要问题，经过反 复研究，严格论证，他们决定将焙烧炉尾气用管道接到6车间的碳酸化分解的流程中，不仅会节电、节汽，还可大大减轻一车间的石灰炉流程负担，真可谓是一举多 得。

据估算，该流程投用生产后，将填补国内焙烧炉尾气利用促节能减排的空白，碳酸化预分解的精液通过量达到800立方米/小时，在不影响焙烧炉自身生产平衡及热量平衡基础上，二氧化碳吸收率达到40%以上，每年可为企业增加效益187万元。

据悉，目前，该厂已编制出新的操作规程，岗位员工正认真学习操作内容，积极适应新流程，为今后实现更大的降本增效工作做出自己应有的贡献。