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　　近年来随着国内新型干法水泥的不断发展，2006年全国水泥生产总产量达12.36亿吨；2007年全国水泥生产总量达13.6亿吨；预期2008年底水泥产量将超过14亿吨，与此同时，与之配套的耐火材料的消耗量也呈现出大幅上升趋势。
　　行业人士指出，按普遍情况推算，水泥工业中所使用的耐火材料比率大约为每1000吨熟料消耗0．85公斤耐火材料。2007年，全国水泥熟料产量大约为：11.2亿吨左右，依此推算出来，目前水泥工业消耗耐火材料大约950万吨左右/年。更有行业人士提出，水泥行业每年耐火材料的耗资约为50——100亿元。
　　如此大的市场蛋糕，耐火材料产业市场必定不会是风平浪静。
　　市场竞争
　　相关资料显示，我国拥有丰富的生产耐火材料的资源，国内耐火材料生产的企业主要集中在河南、辽宁、山东、山西、浙江、河北、江苏、北京、湖南、重庆几省。目前初步统计面向水泥行业产生业务的企业约在1500余家，同时中国也被称作是传统的耐火材料出口大国。
　　然而，行业人士表示，诸如奥地利RHI耐火材料公司、德国雷法技术公司(Refratechnik)、巴西Magnesita公司、LWB耐火材料及美国ANH耐火材料公司等国外的公司却占据着国内高端市场的绝对优势，总量甚至占据高达20%的份额。
　　国内产值已达几千万的一位耐火材料生产企业的老总也不得不承认，他们销售的产品也仅仅是低端产品，同时市场利润在同质化竞争之下被压缩得微乎其微。
　　据了解，目前耐火材料市场明显供过于求。尽管总体市场不小，但是竞争太过激烈。上面那位老总也说道，现在有许多厂家出来揽生意，不但中间商的利润很低，连生产厂家也是不太好做。他说，市场竞争太激烈的结果导致产品品质越来越低，减少成本的直接后果就是市场会越来越烂，产品品质越来越次。而眼前的解决办法是，提高劳动生产率，在不降低产品品质的基础上降低成本，从而提高效益。
　　完善实力
　　近年来，国内耐火材料企业为兴建的新型干法窑进行了大量的配套、监制、供应、实施服务等工作。行业人士表示，目前国内2000t/d以下的预分解窑全套耐火材料已完全能满足要求，4000t/d窑除烧成带碱性砖部分进口外，其它材料已实现全部国内解决。同时，国内不少企业还实现了面向巴基斯坦、泰国、越南等多个国家的耐火材料成套出口。
　　同时也有专家指出，我国预分解水泥窑用耐火材料的配套已达到了一定的水平，科研、设计、生产、应用开发的体系已建立和完善，基本上可以满足国内的建设需要并可成套出口。
　　然而，在耐火材料逐渐发展的同时，水泥工业的发展变化也给耐火材料生产商带来了诸多挑战。过去湿法及长干窑工艺被现代化的大型回转窑所替代，耐火材料的用量将减少。同时传统燃料向新型可替代燃料的转换，对耐火内衬的稳定化处理提出了前所未有的挑战。
　　耐火材料生产企业致力于生产更为先进的新型产品，使水泥窑的生产寿命更长，这是在世界各地的水泥生产企业都处于供不应求前提下所要实现的主要目标，并同时催生了有关耐火材料的问题，因为除了必要的维护，水泥生产商不愿停产。由此一来，越来越苛刻的市场需求将鉴别出耐火材料生产企业是否具有竞争力。
　　探寻发展
　　纵观我国水泥工业用耐火材料产业，其总体水平得到长足发展，但低端市场仍旧是其主要竞争市场，水泥窑烧成带等要求较高部位的耐火材料仍然无法与国际知名品牌抗衡。
　　有行业人士表示，在控制自有原材料作为战略竞争优势的基础上，开发新产品能力成为竞争的又一个关键性要素。在市场中不少人发现，只有了解客户需求，拥有很强的研发能力和非常好的原材料供应的公司，才能在市场竞争中生存下来。同时，耐火材料公司必须专业化，能够提供最好的服务和最可行的解决方案，生产出特殊区域所需的高性能耐火砖，否则将逐渐被市场淘汰。
　　针对耐火材料国内现状，有行业专家则表示，目前，我国耐火材料凸显的问题主要表现在：耐火材料产量高，质量低，优质耐火材料匮乏，是低端耐材产品“世界工厂”；供过于求，市场竞争无序，企业多，多是在低端产品上竞争；耐火材料配套技术水平不高，企业自主创新能力低；生产供应过于分散，优质耐火材料的生产供应集团和专业化服务机构远未形成；发展粗放，节能减排整体上滞后，资源综合利用度低，可持续发展任重道远等问题上。
　　同时，行业人士表示，未来市场的发展趋势将是水泥用耐火材料越来越高度化和专业化。耐火材料供应商将成为水泥生产商的战略合作伙伴，通过进行耐火内衬的相关研究，从而能够在水泥窑出现问题时决定用何种耐火材料，并找出最适合窑生产的最好产品。而国内耐火材料生产企业是否能在未来市场立足，并在一些不利发展的因素中重新焕发新的发展潜力，占有更多高端市场，还尚需在激烈竞争之下的验证。