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20世纪80年代以来各工业发达国家相继投入大量人力、财力，研究开发高速切削技术及相关技术。这对高速磨削技术的发展和实用化起到了直接的推动作用。高 速磨削技术是磨削工艺的革命性跃变，其优越性在于：可大幅度提高磨削效率；可明显降低磨削力，提高零件的加工精度；砂轮的磨削比显著提高，有利于实现自动 化磨削。改革开放以来，由于国家对机床工具行业的大力扶持，我国高速高精度磨削的科技攻关和产业化，行业的产品结构、产品水症有了很大的改善和提高。尤其 近年来各种新兴硬脆材料（如陶瓷、光学玻璃、光学晶体、单晶硅等）的广泛应用更推动了高速磨削技术的迅猛发展。高速磨削已成为实现对这些材料进行高质量加 工的关键技术。

为了满足高速磨削提出的更高的要求，与高速磨削配套的功能部件的快速发展，尤其是高速精密砂轮及其主轴系统的研究已成为衡量高速磨削水平的重要标志。

近年来对砂轮及其主轴系统平衡技术的研究，尤其是砂轮主轴系统动态特性的研究及快速现场动平衡技术的研究已越来越受到人们的重视，成为发展高速精密磨削的瓶颈。

由于材料组织分布不均匀，机械加工误差以及装配误差等原因，使得通过砂轮重心的主惯性轴与旋转中心不重合。因而当砂轮高速旋转时将产生不平衡 离心力，离心力大小与砂轮—主轴系统的转速的平方成正比。高速磨削的线速度很高，一般可达5000—10000m/min。砂轮主轴转速一般在 10000r/min以上，有的高达60000—100000r/min。即便有很小的不平衡量，也会产生非常大的不平衡离心力，造成机床的剧烈振动，影 响加工精度和表面质量，甚至损坏砂轮及主轴。因此必须对砂轮—主轴系统进行动平衡。

传统的主轴平衡方法是在动平衡机上进行。这种脱机的平衡方法不方便，而且受平衡导轨精度、平衡心轴圆度、摩擦力及操作者技术水平的影响，平衡 精度受到一定限制，而且要花费很多时间，尤其是对精密和超精密主轴需要分初平衡、精平衡，并经过多次拆装，平衡时间长，使用也不方便。此外， 这种方法最大缺陷是未能考虑到由于高速磨削过程及砂轮修整造成的新的不平衡这一显著因素的影响。因此，在高速磨削的发展过程中，砂轮—主轴系统的快速现场 动平衡，即不依赖平衡机在生产现场进行快速动平衡，成为一项不可或缺的关键技术，在生产中有着重要的意义和广泛的应用前景。