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        顾健，江苏省劳动模范、机械工业技能大师，手工研磨电主轴轴承隔圈，精度达到2微米，而机床能实现的精度范围是5微米。

        在一台进口卧式加工中心巨大的防护罩内，一汽解放无锡柴油机厂维修高级技师顾健（见上图，资料照片），手持震动仪在各零部件处一一检测。在主轴的轴承档相应位置前，他停下了手上的动作：“这个位置比较深，形状又过窄，细而短的仪器虽灵敏，却也没了用武之地。”顾健边说边爬进厚厚的铁壳，手中已经换上了一根长柄起子。他将起子的一端抵在轴承处，另一端贴在耳朵上。就是用这样的“土办法”，他敏锐地捕捉到一阵忽高忽低的频率：“有杂音，肯定是出了故障。”

        在无锡柴油机厂的生产车间里，先进的仪器设备已经应用在从生产到维修的几乎整个过程。但一些工艺难度高、技术性强的检测维修，也有机器“力所不及”的地方。

        通过“听声定位识故障”的方法，他断定是主轴承出现故障。在制造业，电主轴维修是一大难题：买一根新的电主轴需100多万元；委外维修费也要20多万元，且维修后的质保期只有三个月。维修的技术难点，在轴承中间的隔圈上——要求达到平面精度和平行精度2微米的标准。这一精度，相当于一根头发丝粗细的1/35。精度不够，将会降低轴承的使用寿命，导致轴承报废。据介绍，目前行业内普遍使用的机床能实现的精度范围是5微米，这也一度代表了国内民用机床的顶尖水平。

        对眼前这个隔圈进行加工，其精度要求已经在机械化加工公差范围之外，要靠手工实现。顾健开始检测隔圈，仔细标注凹凸区域，然后涂上研磨剂，运用定点磨削的方法耐心研磨：凸起的地方用力用手按压以起到切削的作用，凹的地方则是轻轻带过，每次可以调整不到1微米。这一过程全凭扎实技艺和高超手感，稍有不慎就会削多，导致“过犹不及”。

        从业24年，顾健将厂里20多种、300多台机器亲手拆开仔细研究过，光是研磨的隔圈就不计其数。维修精度从丝级到微米级练习了5年，从5微米到2微米用了10年。在国外技术保密、没有图纸和任何零配件的情况下，顾健凭借自主维修解决了这一技术难题，大大提高了设备性能以及生产线的使用寿命，填补了进口电主轴维修技术空白，每年为企业节省维修成本300多万元。

        在这台设备上，顾健还检测出，用于定位的码盘在精加工后依然存在尺寸不适配的问题：还有1丝的余量需要通过人工锉削来调整，这一厚度约为头发丝直径的1/7。“就像做手术一样，控制力要非常精准。这需要用各种废料不断练习手感、形成肌肉记忆。”顾健说，“吃饭、休息时，我都会下意识地观察眼前的物体是否在一个平面上，揣摩怎样将其锉平。”说罢，一锉刀下去，用千分尺检测，不多不少，正好是一丝的厚度。

        顾健比划着告诉记者，不同材质的手法要求是不同的，钢制的较为坚硬，下手要稳准狠；铸铁的较为柔软，下手就要轻巧细致。这轻重之间的分别，微小到难以用语言形容。

        在修磨零件时，顾健习惯卸下手套，用皮肤感知精度。手上的茧子越积越厚，指纹被磨得看不清楚，上下班打卡时要反复按几次才能成功。但就是这双手，能够感知连数控设备也难以达到的精度。