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　　一切能力都是建立在制造能力的基础上，否则都是“谎言。”

       而中国制造真正强大的标志，不是在全球超市的货架上，在亚马逊的网站上，而是在德国、美国的车间里。

       传承的意义

       在目前机械制造业都说新常态的背景下，创新是在各种论坛或者采访中听到的提法。但在一次关于机床行业创新的交流会上，大连光洋科技工程有限公司总工程师、大连科德数控有限公司总经理陈虎却提出了他对传承的思考。

       几千年来工具机不断进步，精度和效能不断提升，也许有人说这是几代工业革命的必然结果。这就带来一个问题，纳米级别精度的机床是怎么造的？如果是更高精度的设备，更高精度的设备从哪里来的呢？

       他认为，貌似简单的问题，其中隐含了深刻的道理，其本质就是人智能和技能的参与使机床不断进化。

       这是因为“装配”除了“装”还有“配”，“装”体现为既定的工艺路线执行，“配”就体现了人的智慧的参与。这就是为什么到现在为止机器人化装配还没有用于机床制造，且在现代化机床制造的很多环节还保留“刮研”这一传统工艺数段，来修正机械已加工的误差。

       由于高精度的工具机制造是先进工业技术从材料技术、加工技术、装配技术、控制技术集大成的制造技术精品，这些技术几乎积淀了人类文明近200年的制造技术成就。其中绝大部分是无法通过“革命性创新”替代和跨越的，而相当多技能的载体是高技术工人。这其中当然有控制技术的贡献，也可以看成是人类智能通过计算机外延。

       陈虎说，如果从这个角度来思考，就很容易理解当前为什么欧洲那么多机床厂会拥有自己的学校，还总特别骄傲地向客户介绍他们的学校，因为这是对方在向大家展示技术传承的力量。“我们也可以反思当年我们机床产业在前苏联老大哥的帮助下除了造产品外，是不是也帮助我们建立培训制度和考核的制度，但这些制度好多在前苏联解体前就先解体了。”

       在他看来，高档机床产品和高端汽车产品的产业形态是很类似的，都体现为大量选配定制化生产，按照订单加工，密集的人工装配，对高速机械从零部件到整机运转精度近乎苛刻的要求。两者产量也类似（迈巴赫年产量仅500辆，而劳斯莱斯的年产量为1000辆），售价也基本相当，使用寿命也相当（10-20年）。

       当然这两者的作用有根本的不同，高端机床为客户赢得“成就”，高端汽车为客户赢得“成就感”。“不过只要先赢得了‘成就’，自然能赢得‘成就感’！”

       传承是创新的基础

       “没有传承，创新就没有基础。”据陈虎介绍，为了表达对精密机床行业历史巨人的敬意，他们公司收集历史上有代表意义的机床“作品”，包括像DIXI坐标镗，美国莫尔的坐标磨，斯图特的手动磨床，牧野的手动铣床。

       这样做有两层意义，一是供研发部门瞻仰和学习。二是倡导学习的企业文化。因为从目前欧洲和日本的高端数控机床来看，秉承精益求精的传统制造精神或是执着的工匠精神，仍然是诸多优秀企业坚持的企业文化。他希望大连科德能够成为新一代经典精密机床制造技术的传承者。

       据了解，大连科德注重招募成熟的有经验的技师，并培训自己的技术工人团队，并已在厂内恢复了工人考级。

       在光洋生产系统车间，工人是没有工时定额考核的，能干出多少，就向市场投放多少。不过他们有生产效能的统计数据，考核生产系统只要看统计数据反映的效能是否具有可持续改进性。

       这势必会影响一个产品的生产周期，但陈虎坚持“有时候多花时间，说服用户接受交货期，比让用户在品质上失望要强百倍。”

       因此，他们在所有的机加工零部件坚持材料化验，严格热处理工艺；要求所有的机加工保持在公差中值；要求在关键的装配结合面沿袭传统的刮研工艺，去除所有可能去除的垫片类调整环节；要求比国家标准严格一倍以上内控质量标准。

       当然如果仅仅是这些，要赶上先行者的步伐几乎没有可能性，毕竟有历史积累的差距在。因为大连科德是中国数控机床行业中的后辈，2008年才从工业自动化行业走进数控机床控制系统行业，再走进数控机床行业。因此在坚持传承精密机床制造技术的同时，他们也在大胆创新。对外表现为，首先大批量地采用中国产的五轴数控系统，其次在国内最大量地采用力矩电机作为机床回转坐标。

       仅这两点，且不说在当时于行业常态而言是特立独行，即便在当下也似乎有些格格不入。不过这又是为什么呢？

       陈虎告诉中国工业报记者，相比于欧洲上百年的传统经验，他们没有制造精密齿轮传动和精密蜗轮蜗杆的技术基础，这就迫使他们必须另辟新的技术路线，而当时国际已经有直驱功能部件的成功案例。

       为此公司在数控技术和直驱技术方面投入了大量的基础性研究，拥有了与之相关的100余项专利。现在回头来看，这种方式为光洋赢得了先机。

       中国工业报记者了解到，目前他们已经和某一汽车企业合作，把伺服电机、直驱技术以及系统控制一块试着移植到汽车行业，靠电驱动四轮转动，这样一来，不仅省去了原来汽车中复杂的传动系统，另外轮子可以左右90度摆动，因此汽车还可以横着走。如用于导弹发射车等车辆，可以大大增加机动性和越野能力。

       行至今日，大连光洋成了为数不多采用自主数控系统、伺服驱动、电机及传感配套自己数控机床产品的企业。随着产业链的延长，大连光洋引发的争议也如影随形。

       于德海曾在不同的场合表示，可以通过不同的方式将公司的技术转让，但效果并不显著。而在中国工业报记者看来，他们的孜孜不倦，更像是中国机床行业的一个行脚僧、布道者，用自己的行动来探索发展的方向。

       陈虎也相信，中国工业化进程太需要民族机床产业的进步；中国这么大的一个经济体，不能没有自己的数控系统；中国数控机床市场上存在100个大连光洋和大连科德也不算多。

       ●记者手记

       也说互联网+

       作为70后我也在反复思考“互联网+”，能给我们的业态带来哪些改进和变化。

       首先是市场需求方面，最浅层面的影响是商业模式中与用户交互定制化产品需求的平台可以升级，为用户提供更多的可组合的定制化功能选项。

       进一步，我们不再是孤立的提供一台设备产品，设备被放在更大的物联网系统中，数控机床不再是一个信息孤岛，机床要能够采集底层的信息，从设备运行状态、操作者信息和行为、进出机床的加工制品及刀卡具，机床可以向更上层的制造系统传导这些信息。

       国产数控系统显然在这方面有技术上先天的便利。由于现在单一机床工艺能力的局限，特别是冷热加工的工艺穿插，粗精加工的工艺分离原则，我不认为短期之内单一机床需要具有自主性的智能。作为机床装备供应商我们应该具备参与更大生产制造系统集成的能力，直到自主掌握为用户组建智能化生产系统能力。

       另一方面工业4.0会提升社会化协作，包括机床的零部件加工制造都可能被分散到更专业化的零部件制造体系中去。

       可以预见，未来机床行业大而全的模式会逐步淡化甚至消失，但我认为这只会局限在零部件制造，甚至到部件组装。我不认为高精度的机床装配会分散到机床厂之外，因为那样的话机床企业的Know-how和知识产权也很难保护，针对用户特定需求的机电耦合匹配也难于细腻调试，品控难以保障，产品丧失技术特色和优势，也丧失了高端市场定位。

       当然精度稍低的通用型产品已经出现了专业化组装的趋势，但这不是高端机床的业态，很快会陷入“红海”。

       所以无论是在产品信息集成方面，还是更广泛的社会化协同制造，都要求我们比以往任何时候都要重视“标准化”战略。GE是美国高端制造业的优秀代表，同样德国总理默克尔来中国谈的也是推销工业4.0的标准问题。这是我们国家和我们行业在面向工业4.0最需要战略思维的内容。

       最后我很庆幸在高端机床精度的巅峰对决上，不是芯片说了算，也不是软件说了算，更不是资本说了算，凭借“心灵手巧”和“勤劳”我们还有机会。