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       “熊熊炉火映汗水，走街串巷闯四方”，这是早年永康工匠走南闯北、出外谋生的真实写照。永康，这座位于浙江中部的城市，几乎就是五金行业的代名词，第二产业比重接近70%。

       作为全国最重要的五金产业聚集地，永康五金产业细分为电工工具、衡器、有色金属加工、小家电以及厨具、不锈钢制品、防盗门、电动车行业、汽配件等八大行业。其中电动工具与日本、德国并列“全球三强”；防盗门占全国市场的70%；滑板车、煤气灶炉头占全国出口总量的90%……这些都是永康交出的成绩单。

       不过最近几年，国内外经济形势严峻和用工成本上升等诸多因素，给永康的工业经济发展出了难题，推动工业企业两化融合，实现转型升级已经刻不容缓。去年9月，在省经信委公布的浙江省第一批两化深度融合国家综合性示范区名单中，永康榜上有名。

       怎么转型升级？根据永康的产业特点，“机器换人”成了两化融合工作的重点，这一年多来，“机器人风暴”正成为撬动永康发展的新支点。

       从“人口红利”到“机器红利”

       超人集团以制造剃须刀、电吹风等小家电起家，被列入国家两化融合的试点企业。其实五年前，超人就感受到压力。“以前是设计、销售人员难招，后来是操作人员难招，我们给底层职工的薪水，达到三、四千，超过普通管理人员，劳动成本急剧增加。”在超人集团总裁助理李棠看来，传统产业“人口红利”的优势不复存在，他们把目光集中在了“机器红利”上。

       在超人集团手工操作车间，200多名员工坐成多排，井然有序地进行手工贴片、插件、焊接。而另一个车间，只有2名员工娴熟地操控着3排自动注塑机的按钮，小家电芯片从机器里“吐”了出来。“以前是两人一机，现在是一个人管理三台机器。”据李棠介绍，注塑厂使用机械手等相关设备后，除了人员投入大大节省之外，产品合格率也从92%提升到97%，生产周期从10天降低到8天，人员事故率从0.02%降为0，各方面都得到了提高。

       而在超人电子厂的贴片车间和焊接车间，每条流水线减少了员工20名，月均产能增加了8.09%。升级这四条电子厂自动化生产线，需要上千万的费用，不过在李棠看来，这笔钱值得投入。从降低人工费用，提高产能的角度看，这笔投入很快就能收回。

       应旭军是永康市经信局副局长，2014年牵头永康的两化融合工作。在他看来，永康五金行业的两化融合工作，是有干货的，并在行业内形成了良性循环。“去年我们采取分行业，逐步推进‘两化融合’的工作，召开机器换人的现场推进会。去年五月份开始，永康五金的八大行业，每个行业每月都在典型企业开会，实地考察。没有通知到的企业，还会自己开车过来参加。”

       当然，为了推进企业落实机器换人的项目。永康市政府联合经信局等相关职能部门，提出了相关的财政补贴，给予经济扶持，鼓励企业机器换人。其中，通用设备、高档设备、进口设备，分别补贴4%、6%和10%。投入1000万以上的项目，补贴14%，列入机器换人企业的项目，则补贴16%。据了解，这一系列补贴力度，是省内最大的。

       在应旭军看来，管理和安全方面的提高，让这场“机器人风暴”刮得更有意义。“管理机器永远比管理人要方便的多，而安全生产又是企业的头等大事。”他说。曾几何时，永康有着“断指之乡”的负面称号，一旦五金件在操作过程中出现偏差，车间工作人员就冒着断指的危险，“这两年很少了，这就是机器换人项目带来的一个成果。”