涂附磨具网

世界机床复苏明显 市场持续稳定增长

　　2010年度《世界机床生产和消费调查》显示，全球金属加工机床制造业总体已走出衰退。过去两年，世界机床生产量的增长起伏较大。2009年，全球 28个主要机床生产国家和地区产值下跌了32%。2010年，由于主要机床生产国家和地区经济逐渐复苏，全球机床制造业总产值达到663亿美元，同比增长 21%。此次《世界机床生产和消费调查》范围包括有机床制造工业且有数据统计的28个国家和地区，所生产的机床涵盖世界总产值的95%，并消费了绝大部分机床产品。

　　据欧洲机床工业委员会（CECIMO）数据统计，2010年，CECIMO各成员国的机床产值总计166亿欧元，比2009年同期小幅下降了1%。对此，CECIMO经济委员会主席Frank Brinken认为，随着订单产能的释放，预计2011年行业产量将出现两位数的增长，欧洲机床市场将进入稳定持续增长阶段，到2013年将可能达到一个新的顶峰。

　　2010年CECIMO各成员国的机床出口额为123亿欧元，约占总产值的3/4。至于消费量，相比2009年和2008年，欧洲的机床表观消费量已连续两年持续下降。此外，2010年，欧洲的机床产量约占世界机床总产量的1/3，而2009年其所占份额为43%，可见欧洲机床的市场份额出现了明显下降，欧洲机床行业正面临着巨大的挑战。对此，CECIMO呼吁欧盟对亚洲进一步开放市场，反竞争的行为将不利于恢复欧洲机床的市场份额。

　　机床贸易显著增长 中国跻身出口强国

　　受国际金融危机影响，2009年中国对巴西、俄罗斯、印度的金属加工机床出口曾大幅下滑。进入2010年后，由于亚洲地区和新兴经济体较欧美国家率先走出困境，中国机床出口市场结构也随之发生明显变化。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会常务秘书长罗百辉介绍，中国对金砖国家机床产品出口大幅回升，对巴西、俄罗斯、印度的出口额均排在前10位。2010年上半年，中国对印度的金属加工机床出口额首次超过美国，达到1.4亿美元，占中国机床出口总额的 7.4%；对巴西、俄罗斯出口额增长均在80%以上，排名分别由上年的第六位和第十四位上升至第三位和第八位。东盟地区市场继续看好，缅甸、越南、印尼、泰国和马来西亚等均进入中国出口市场的前15位，出口额均超2008年水平。特别是对缅甸的数控机床出口近两年快速增长，2009年出口额增长高达6倍多，2010年又增长一倍。

　　4月11日~16日中国国际机床展览会在京召开，来自德国的156家机床企业高调亮相，参展净面积达8600平方米，又一次刷新了德国展团的参展记录，在展会上德国展团将全面展示创新产品与解决方案。

　　4月12日，德国机床制造商协会在北京召开新闻发布会，会议透露，中德两国之间的机床贸易在近几年实现了显著的双向增长。2010年，在德国工业领域的重要机床供应商中，中国排名第七；而中国是世界上最大的机床市场，也是最大的机床进口商，2010年进口的机床中有21%来自德国，这意味着德国是仅次于日本的中国工业领域第二大机床供应商。

　　中国连续多年一直是全球最大的机床消费和进口国。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会常务秘书长罗百辉介绍，全球每消费10台机床就有近5台在中国。随着中国制造业的蓬勃发展，对生产设备的需求量猛增。2002年中国成为全球机床第一大消费国，并保持至今。中国机床进口量较大，2002年至2005年进口机床在中国机床消费中平均占62%。2006年至2010年，中国国内机床企业和一部分外资机床企业逐步扩大在华市场份额。2009年，中国成为全球机床第一大生产国。2010年中国机床制造业保持迅猛增长，在全球总产值中所占比重达35%；中国机床消费当年增长43%，占28个主要机床生产国家和地区消费总和的48%。2010年，中国机床出口增长31%，出口额达18.5亿美元，居全球第六位。但中国机床出口额仅占其总产值的9%，这表明中国国内市场需求相当旺盛。

　　根据中国机床工具工业协会的统计数据，2010年，中国、日本、德国位列全球机床生产的前三位。日本机床工业在经历了2009年的严重衰退之后全面反弹，重返机床第二大生产国的位置。德国机床制造业产值2010年继续下滑，但仍位列第三。美国机床制造业产值也持续下滑，已跌至全球第八，位于意大利、韩国、瑞士等国之后。10年前，美国曾是世界上最大的机床消费国，消费额远高于当时第二位的德国，但此后美国机床消费逐年下滑，2010年消费27.5亿美元，同比减少15%。在机床出口方面，日本、德国、意大利位列2010年前3名，其机床出口占生产比例均在66%左右。2010年，全球机床消费排名前5 位的分别是中国、德国、日本、韩国和意大利。其中，韩国和日本同比均实现两位数增长。机床产品人均消费情况差异较大，瑞士仍为全球人均消费金属加工机床最多的国家。

　　2010年全球机床市场逐步回暖。根据中国机床工具工业协会的统计数据，开年伊始，中国机床工具出口就摆脱了2009年负增长的局面，同比增长达 12.6%。中国机床产品上半年出口增长直线上升，下半年基本稳定在高位，全年出口额同比增长82%，其中金属加工机床出口18.5亿美元，同比增长 31.3%。2010年中国机床出口快速回升，表明国际市场逐渐呈现复苏迹象，而新兴经济体和亚洲地区经济恢复较快则是机床产品出口高速增长的重要因素。

　　在2010年出口市场位列前10名的发达经济体中，除对日本出口高速增长外，对美国、德国出口增幅相对较低。2010年下半年，随着美国经济形势好转，中国对美国机床出口有所回升。到目前为止，美国仍为中国第一大机床出口国。

　　另一方面，随着中国经济的全面复苏，各类企业多层次需求逐步恢复，国内机床市场对各类产品的需求大幅增长。2010年机床产品进口结构与上年相比发生显著变化。中档机床，特别是具有价格优势的数控机床进口量增长较快，高端、大型数控机床进口量占比下降。

　　国际模具及五金塑胶产业供应商协会常务秘书长罗百辉指出，当前世界经济虽逐步走上复苏轨道，但经济增速依然缓慢，且基础不稳，各国经济复苏程度仍不平衡。2010年尽管中国机床工具产品出口高速增长，但金属加工机床这一主流产品出口额增速仍低于行业整体水平。因此，对中国机床工具行业企业来讲，进一步转变发展方式、调整产品结构、增加产品附加值仍是亟待改进的重要方面。

　　罗百辉表示，机床是装备制造业的工作母机，是先进制造技术的载体和装备工业的基本生产手段，是装备制造业的基础设备。《国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》中列举了“航空、卫星、轨道交通设备、海工装备和智能制造装备”5种高端装备，按照工业和信息化部装备工业司的解释，智能制造装备包括精密和智能仪器仪表、智能控制系统、高档数控机床、智能专用装备、自动化成套生产线等6大类产品。振兴装备制造业，首先要振兴机床工业。“装备振兴，机床先行”。没有强大的机床工业，振兴装备制造业就成了无本之木、无源之水。而其中作为机电一体化装备的数控机床，集高效、柔性、精密、复合、集成诸多优点于一身，已经成为当下装备制造业的主力加工设备和机床市场的主流产品，其拥有量的多少及技术水平的高低成为一个国家竞争力强弱的重要体现。因此，将高端装备制造业列为战略性新兴产业，数控机床行业自身未来就面临着极好的发展前景。

　　此外，作为机械行业中的重要子行业之一，机床工具行业主要应用在制造业前端，将明显受益于经济增长以及产业升级。一般来说，在下游行业刚开始复苏的时候，机床的需求相对较少；在下游景气度快速提升、产能进行快速扩展时，机床的需求才开始大规模释放，因此机床相对下游行业来说属于后周期性行业。但从相反角度去考虑，在下游行业景气度下降时，下游行业快速收缩资本开支，机床下降需求要早于下游行业。历史数据也显示，机床行业的增长明显受工业生产的驱动，并滞后于工业生产。

　　尽管机床行业产值不到GDP的1%，但它是经济发展战略中不可轻易放弃的重要支柱性产业。事实上，随着工业化进程向纵深层次发展，装备制造业的产业升级趋势已势不可挡，纺织、来料加工、原材料开采等低端等产业将逐渐没落，航空航天、船舶制造、汽车、电力设备等重化工业将逐步崛起，这些行业的崛起将对重型、高端数控机床产生旺盛的需求，进而拉动机床行业进行更深层次的产业升级。

　　从历史数据来看，我国机床行业销售额占工业增加值的比重基本上围绕0.8%上下波动，相对于德国的1.2%、日本的1.5%，这一比例偏低，随着我国工业化进程的深入，这一比例将会有所提升，即使仍按0.8%作保守计算，2020年我国机床行业的市场空间将达到670亿美元。另一方面，从国际对比来看，我国机床行业的规模相对于下游行业而言仍然偏小，作为装备制造业的母机，日、德等发达国家机床行业的规模均不小于工程机械和重型机械等下游行业的规模。而我国2008年机床行业的销售收入仅为工程机械行业的37%，重型机械行业的20%，这一规模很难满足装备制造业大发展的需求，因此机床行业未来还有很大的成长空间。

　　从具体产品来看，数控机床增速快于普通金切机床整体。数控机床是机床工业的主流产品，过去5年我国数控机床产量的年均复合增长率为30.29%，过去 10年年均复合增长31.89%，过去15年复合增长27.67%。2010年，国内数控机床产量达到了223897台，同比增长66.71%。

　　数控机床增速快于金切机床，机床产量数控化率逐年提高。1990年，机床产量数控化率仅为2.24%，2000年上升为7.96%，2005年机床产量数控化率达到了13.23%的较高水平，2010年底产量数控化率进一步上升到29.66%。就数控机床产值占机床总产值中的比重(产值数控化率)而言，2001年为26.2%，2003年提高到33%，2005年达到35.5%，2007年上升到44%。不过和美、日、德国等发达国家相比，我国机床整体产量数控率和产值数控化率都相对较小，未来还有广阔的市场提升空间。目前发达国家的产量数控率在60-70%左右、产值数控化率在85%-90%。我国目前约30%的产量数控化率和50%左右的产值数控化率水平与发达国家相比差距很大。

　　从最近10年来金切机床和数控机床的产量增速对比来看，数控机床都快于金切机床；不管是过去5年、10年还是15年，数控机床的年均复合增长率也是明显高于金切机床整体。而且从增速数据来看，不管是金切机床整体，还是单纯数控机床，近几年的增速都快于以前。机床行业正步入快速复苏阶段，在高端装备制造业发展的带动下，2011年机床行业的景气度有望延续。

　　汽车、航空航天、模具机械等是机床的传统下游客户。机床向传统机械工业、国防工业、汽车工业、航空航天工业、电子信息技术工业以及其他加工工业等下游行业提供加工装备。在机床产品的消费构成中，汽车工业占35%-40%左右，传统机械工业占25%-30%，IT制造业占10%-15%，航空航天与国防军工及其他产业占20%-25%。汽车工业和传统机械行业是机床的需求大户。

　　机床行业与企业固定资产投资密切相关，机床行业销售增长跟随下游制造企业资本开支计划波动。近年来，机床主要下游行业固定资产投资快速增长，2003-2010年交通运输设备制造业、通用设备制造业、专用设备制造业和电气机械及器材制造业固定资产投资完成额年均复合增长率分别为 37.18%、47.26%、42.97%和48.38%。

　　高端装备制造的先行者

　　据《国际模具机械产业》记者王金玲报道 在极大提高安全性基础上，生产一个轮毂由原来至少10分钟缩短到4分钟，操作工人由原来至少6人变为无人化作业。4月11日，在北京拉开帷幕的第十二届中国国际机床展览会上，中国机床行业龙头企业沈阳机床集团推出的“轮毂柔性自动加工单元”一亮相，立刻博得满堂喝彩。

　　本届中国国际机床展览会于4月11日至16日在北京举行，展会面积达到12万平方米，来自28个国家和地区的1400余家企业参展，其中国内企业 750余家，展出1500余台主机和大型量仪，面积、展品和展商均创新高。沈阳机床集团以1600平方米展台的强大阵容参展，其推出的25台高速化、复合化、精密化的机床产品，体现了当今数控机床智能化的发展趋势，代表了我国数控机床的发展水平。

　　沈阳机床集团董事长关锡友介绍，这25台数控机床产品，是沈阳机床集团调整产品结构、打造自主创新体系的优秀成果展示，也是沈阳机床集团承担国家“十一五”重大专项课题能力与水平的集中展示。

　　按照“国际化、世界级”的总体发展战略，目前，沈阳机床集团已经基本建立起以企业为主体、产学研结合、开放式的社会化创新体系，涉足并初步掌握了数控系统等数控机床核心技术，掌握高速加工中心、五轴联动加工中心、重大型数控机床等高档数控机床设计、制造的核心技术，高档数控机床达到了国际先进水平。

　　客户化、智能化是沈阳机床集团本届参展产品的最大亮点。展会上，历时近1年开发研制、拥有完全自主知识产权、首次公开亮相的“轮毂柔性自动加工单元”无疑成了最耀眼的“大明星”。

　　借力技术、管理等一系列创新，沈阳机床集团经济规模实现连续8年快速增长。据美国加德纳数据显示，2010年沈阳机床集团的经济规模在世界机床行业排名由2002年的第36位跃升至第2位，销售收入和工业总产值与2002年相比均增长10倍，数控机床产量增长15倍，利税总额增长9倍。

　　另外，据了解，大连机床集团目前的主导产品均是近几年来自主开发和引进、消化吸收再创新的产品。这些产品均代表了国内机床的最高水平，已经接近或达到国外同类产品水平，成为为国家汽车、军工、飞机、核工业等重点企业提供整套设备数量最多、规模最大、水平最高的机床厂家，为美国通用公司提供的汽车发动机缸体加工自动线，使国产柔性制造系统首次进入世界一流汽车制造企业。

　　记者看到，与往年展会不同的是，大机在此次展会上展出的所有产品，都配有自产的功能部件，这证明经过几年的努力，大机的“自我武装”已近完备。目前，大机数控系统、伺服电机、伺服驱动、主轴、刀塔、刀库、滚珠丝杠、直线导轨等60多个品种不仅逐渐被国内用户和市场认可，而且销往国外，成为国内最大、品种最全的数控功能部件研发和制造基地。

　　从“大连机床装备中国”，到“大连机床服务世界”，这种跨越式的发展，使大机不仅站在了世界机床第一方阵的前列，而且作为我国机床行业的领头羊，引领着中国的机床行业站到了世界机床发展的前沿。

　　机床业转变发展方式

　　中国机床工业经过几十年的发展历程，目前已经解决了从无到有和从小到大的问题。数据显示，2010年，国内机床行业累计完成工业总产值5536.8亿元。如果说，由于日本、德国等制造业发达的国家受金融危机影响，机床生产规模均大幅下降，这使得中国在2009年首次登上世界机床第一生产大国的宝座，那么2010年的数据再次证明了中国机床业强劲的发展力。

　　随着《国家中长期科学和技术发展规划纲要》将数控机床列为16个重大专项之一，进一步确立了机床工业在国民经济中的重要地位。而机床行业针对国家重点发展的领域，加强产品自主创新和专机开发研制，在精密制造、极限制造等方面实现了有效突破，提升了大、重型数控机床，五轴联动机床等重点产品的技术档次和水平。

　　国际模具及五金塑胶产业供应商协会常务秘书长罗百辉指出，目前世界机床的技术水平，是以生产促进数控机床单机为主流，今后20年内的发展，也仍将如此。在进一步提高精度、效率、自动化、智能化、网络化的基础上，逐步向加工单元和尖端柔性制造系统过渡。而中国机床工业在经历了学习、模仿、自主创新的发展过程后，目前在精度、效率、自动化、智能化、环保等方面与国外先进水平之间还存在相当大的差距。

　　以高速、高精、复合、智能为特征的高档数控机床共性和关键技术的缺失，使国内机床行业“低端混战，高端失守”的状况仍未得到根本扭转。目前，进口产品占有国内高档机床市场份额高达85%，而国产数控机床中附加值较低的简单经济型数控机床的占比为近70%。2008年，中国金属加工机床进口金额为 75.9亿美元；尽管受金融危机影响，进口金额有所下降，但2009年的进口额仍达到59亿美元。

　　行业内能够为用户提供成套、成线服务的企业很少，缺乏提供全套解决方案或承担更为复杂的工程总承包项目能力。由于技术水平较为先进的FMS（柔性制造系统）、CIMS（计算机集成制造系统）产品研发成本高昂，研发难度太，企业的投入意愿不强，造成行业技术改造项目的产能目标过于庞大，技改项目产品的大型化、重型化趋势明显。这使得数控系统和关键功能部件发展严重滞后，成为制约行业可持续发展的“瓶颈”因素。目前，国产中档数控系统的国内市场占有率约为 30%，而高档数控系统95%以上需要进口。功能部件国内市场总体占有率为30%，高档功能部件的市场占有率更低。台湾地区品牌功能部件约占国内市场的 50%，其余20%为欧盟及日本等品牌产品。而以代工为主要生产模式的结果，只能使企业维持简单再生产的循环，无力发展自主技术。

　　机床行业属于技术密集、资金密集、人才密集的行业，具有产品门类多、品种多、批量小、个性化要求高、对生产经验要求高、投资周期长等特点。而构建与之相适应的企业组织结构同样是重要的。现阶段，国内机床工业仍以国有企业为主，占比高达90%。而落后的传统国有企业体制已经成为影响行业发展的重大体制性障碍。传统的国有企业在经济效益、技术创新和满足市场需要方面，与其他类型企业相比，有明显的差距，沉迷于规模的现象普遍存在。而掌握着更多资源，却不能率先转型、不能在技术引领上有更多作为的现实，造成行业内技术同构，低水平竞争，企业整体经济效益低下。据中国机床工具工业协会对232家重点联系企业的统计，2009年平均全员劳动生产率为14.3万元，利润率为6.2%。而这种盈利水平使技术创新几成空谈。而这种循环方式不能得到根本改变，机床行业提高国际竞争力将只是一种良好的愿望。

　　目前，国产高档数控机床开始进入国家重点发展领域和国防军工建设领域，国民经济发展中急需的高档数控机床过度依赖进口的局面，正在逐步得到改善。罗百辉表示，当今世界科技发展日新月异，加工技术已进入亚微米和纳米级超精加工时代，网络化制造技术方兴未艾，绿色制造受到高度重视，以数控机床为技术平台的数字化制造提升到了智能制造的新阶段，技术集成和技术复合已成为数控机床技术最活跃的发展趋势之一。

　　尽管中国机床工业多年来发展势头强劲，但在技术上、战略上一直沿着老路走，没有从根本上寻求改变发展思路。世界机床工业具有高度国际化的特征，表现在市场国际化、技术国际化、投资国际化等方面。基于此，选择适合当代机床工业发展潮流的模式与路径是未来国内机床工业做强所必须致力的，而且，这种选择不应该只停留在形式上。同时，跨国并购也是实施行业产业结构调整的一种重要方式。总之，以更加开阔的国际视野，灵活多样的操作形式，利用一切可以利用的国内外产业资源，求得合作共赢的局面，以实现机床行业创新升级目标的方式都应积极推进与实施。

　　针对机床工业的内在属性，积极扶持民营机床企业的发展，鼓励民营资本在机床工业领域投资，也应被视为有利于改善国内机床工业的内部结构，转变传统的发展模式的有效途径。在这方面，许多机床工业发达地区有着足够的例证。与此同时，应积极探索深化机床行业内国有企业的经营体制改革，建立适合市场经济需要和机床工业特点的国有资产经营管理模式，以利于为机床工业打造一个良好企业层面的微观基础。

　　目前，国家高度重视机床工业的发展。“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项已于2009年投入实施。这对于推动行业内企业的技术创新无疑起到了十分积极的作用。但在具体的实施过程中，也有进一步完善的必要性，以使相对有限的资源能发挥出更大的作用。其一是在选择项目参与对象的过程中，不仅是关注到企业的产值、产能、体积，不以企业的性质为取舍依据，而是应综合考虑企业产品的市场地位、影响力和先进性，技术的独特性和独创性，未来市场发展空间等多种因素，以实现所投入资源作用发挥的最大化。大并不一定强，甚至是反之。这一点在目前国内的机床行业中体现得十分明显。其二是鉴于机床产品的复杂性， “毕其功于一役”的愿望是不现实的。那么，集中资源有选择性的对行业内的一些关键技术难题给予有效突破，或许能起到“事半功倍”的效果，并以此带动其他技术难题的破解。其三是形成和建立一种长效机制，实行动态管理，考核实施效果，以专项资金激活企业对技术研发的热情，以有限的资金撬动更多的产业资源投入到技术创新的活动中去，而不是使之成为“唐僧肉”。其四是建立一种保障机制。以公共资源所取得的技术成果，应实现全行业内共享，而不是因特殊地位而加以垄断独享。

　　应该相信，中国机床产业通过进一步深化改革，积极调整产业和产品结构，转变经济增长方式，增强自主创新能力，加快中高档数控机床及功能部件的研发和市场开拓，进一步提高产品质量和强化服务意识，提高全产业的综合竞争力，产业一定能够实现又好又快地可持续发展，完成由大变强的目标。

　　以科技创新打造机床业竞争优势

　　由中国机床工具工业协会主办的第十二届中国国际机床展览会于4月11日至16日在北京举办。本届展会布展面积达12万平方米，共有来自28个国家和地区的1400余家企业参展，展出主机和大型量仪达1200余台，展会的布展面积、展品和参展商数量均创历史新高。在本届展会上，共有740余家中国企业参展，展出数控机床980余台，参展产品在品种、制造水平和产品档次等方面与国际先进水平的差距进一步缩小，一批展品已达到国际先进水平。其中，中国首次展出的具有自主知识产权的新产品约占30%，达300余台，包括中国产数控系统应用56台套。近四成中国展品属高端产品，包括复合加工机床80台、柔性自动生产线18台套、五轴联动机床80余台、达到纳米级精度的机床2台、科技重大专项100余台（项）。本届展会首次展出了采用国产“龙芯”CPU芯片的高档数控装置软硬件平台，该平台提升了中国高档数控装置的自主化程度，为实现具有自主知识产权的机床产品产业化奠定了基础。

　　“后国际金融危机时代，全球机床制造业将重新洗牌，世界机床行业将迎来更加激烈的以高新技术为支撑的市场竞争。”中国机床工具工业协会常务副理事长吴柏林在4月10日第十二届中国国际机床展览会开幕之际举办的“以科技创新迎接后危机时代”高层国际论坛上指出，在全球经济缓慢复苏、业界以积极姿态和全新面貌迎接新机遇和挑战之时召开的此次国际机床展览会，将主题确定为“以科技创新迎接后危机时代”，力图通过产品展示和各项活动，突出业界在国际金融危机中的深刻思考和重要变革，强调科技创新在行业进步和经济发展中的重要地位和作用，从而促进机床工具业“转方式、调结构”的进程和效果。

　　新形势下如何进行科技创新？吴柏林分析说，2010年以来，世界经济缓慢复苏，全球机床工具业逐步走出低谷。中国机床工具业更是连续第十年实现了大幅增长，并连续两年实现了机床产销量的世界第一。2011年全球经济将进一步摆脱国际金融危机的影响，迎来又一次经济上升周期。中国机床工具行业的当务之急是下大力气调整产业结构和产品结构，转变经济发展方式，以科技创新打造竞争优势，突破机床产业大而不强的困局。

　　据吴柏林介绍，本届展会将汇集来自28个国家和地区的1400余家知名机床工具制造厂商，展出面积达12万平方米，为历届最大规模，也是中国境内同类展会之最。此次参展的中国展商740余家，境外展商650家，展出面积各占50%左右。他们将在展览会上展示1200多台国内同类展会中水平最高的机床主机产品和大型量仪，数万件机床配套产品。

　　此次展会有几大看点：柔性、复合、五轴联动、高精、高速化仍然是数控机床发展主流，多种先进制造技术被广泛应用；中国具有自主知识产权的新产品，特别是智能机床产品明显增多，很多展品具有专家系统、多种智能自动补偿、语音导航、智能安全控制与报警等功能；众多展品将采用多种节能减排技术，诠释和倡导低碳的含义以及绿色制造方式，一场绿色产业革命正在机床行业蔚然兴起；当前的机床产品正在向安全、宜人化方向深度发展，越来越多的产品大量采用人机工程技术，使编程和操作更易掌握。吴柏林强调说：“智能制造将推进新兴产业，智能机床的研发和广泛应用，必将促进我国新兴产业快速、健康和可持续发展，并引领未来制造业的深刻变革。”

　　谈到科技创新，国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉认为，随着消费需求结构的调整、升级和新兴产业的不断发展，机床工具业的科技创新与产业转型成为该行业最迫切的任务。例如，当前汽车工业成为消费机床工具产品的主要市场，而汽车工业对制造装备在精密化、高档化和成套化等方面的要求不断提高，这就促使机床制造业必须不断提高产品技术水平，通过科技创新来满足用户需求。此外，以发展新兴产业为标志的产业结构升级，也促使机床工具行业必须进行深度转型。当前，新兴产业的崛起为机床工具行业提供了新的服务领域。如航空航天、清洁能源、高速铁路、大型船舶工程、信息化产业、生物医药产业等都为机床工具行业提供了新的、更广阔的市场。这些新的机遇，也对机床工具业提出了新的要求和挑战，特别是在精密、高效和可靠性等方面，仍有待大幅提升。

　　当前新兴产业对机床工具业提出的深度转型的要求，一方面表现在未来发展的先导产业和支柱产业中，要发挥好“工业母机”的基础属性和功能；另一方面表现为，强化学习、吸收新技术成果，加快自身发展，使基础产业的“工具属性”更先进、更智能化，适应新兴产业的新需求。而在航空航天、大型船舶制造等新兴产业不断发展的今天，加快自主研发能够适应和满足相关行业需求的机床工具就显得尤为必要。国际模具及五金塑胶产业供应商协会副秘书长王金玲认为，为加速科技创新步伐，推动机床工具业更好更快发展，就要针对当前机床工具业提出的柔性、复合、高精、高速化、高可靠性的需求，明确行业创新的方向，制定可持续的规划与布局。随着机床工具产品不断走向高端，产品技术升级换代的时间不断缩短，只有密切关注行业产品发展趋势，深入研究客户需求，才能够准确判断和把握技术发展的最新方向，从而在企业战略层面制定合理的科技创新战略。在制定了科技创新发展规划和战略后，还要准确把握突破创新的抓手。当前战略新兴产业发展迅猛，机床工具业应当充分利用这一有利时机，把握新兴产业的需求，争取实现该行业的创新突破。

　　河北机电职业技术学院宁同海教授认为，为应对科技创新的挑战，必须形成“科技人才高地”。在科技创新过程中，高端人才的作用尤为显著。创新型人才已经成为产业创新的第一资源。除了对科技和工程研发加大投入力度外，企业、高校、社会应当形成系统的产学研联动体制，同时建立国际化研发平台，依靠重大项目引进先进高端人才，从而充分利用自身优势，在高素质科研人才培养引进方面取得突破。

　　汽车模具制造业助力中国机床发展

　　4月9日，2011年中国国际刀具技术研讨会在北京举行，机床界权威专家、中国机床工具工业协会名誉理事长梁训宣表示，中国机床工具年消费量超过了美国、日本、德国三大机床业强国消费量总和，中国依然成为全球最大机床工具消费国。

　　机床工业是工业生产的基础行业，是实现装备制造的最基本手段，随着中国装备制造业快速发展，机床工具消费量还将继续保持快速增长，并日益成为吸引全球机床工业企业的兴旺市场。

　　全球知名刀具生产商瓦尔特负责人当日表示，瓦尔特将把亚太总部从新加坡迁到上海，并以中国为中心辐射全亚洲

　　此外，据国家统计局对13个机床用户行业的投资情况统计显示，投资额最大的是汽车行业和电工电气行业，其同比增幅都在30%左右。汽车和电工电气已然成为机床工具发展的领头羊

近年来，国内机床产业有力地支撑了模具行业的高速发展，但不容否认，在满足其高端需求方面，还存在一些不足。那么，作为主要用户之一，模具领域对我国的机床产业究竟有着什么样的期许？对机床产业下一步的发展，又有什么样的建议和要求呢？国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉表示，现代精密模具要求极高的加工精度和质量，必然需要高效率、高精度的数控加工机床来保证。目前国产的也有，东汽自己也在做，但可靠性、加工效率和精度均不如瑞士、德国的，国外设备故障率比较低，同时，大型的龙门镗、铣床还是进口的多。但总体来说，在满足模具加工需求方面，国内的数控机床产业这些年有不少进步，国产化也在逐步推进。

汽车模具用数控机床批量小但精度要求很高，目前一些设备国内的达到了要求，但用户也愿意选择进口，这就需要国内的机床企业不断地改进工艺，提高产品质量。为尽快扭转机床行业“大而不强”的局面，国家将发展高档数控机床列入了《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006~2020）》确定的16个重大专项之一，其目的在于重点开发研制航空航天、船舶、汽车制造、模具等需要的高档数控机床，满足国内主要行业需求的使命。

据介绍，“十一五”期间，“高档数控机床与基础制造装备重大专项”共立项课题268个，安排经费90多亿元，参与研发人员超过1万名。在罗百辉看来，目前国产的数控机床已基本能满足国内需要。五坐标联动铣床等已经研发出来了，但用户大部分还是进口瑞士的产品，这期间有一个逐步建立信心的问题，下一步机床行业应该着力更好地满足模具领域的需求。

第一，着力提高数控设备水平，从而提高模具制造业的竞争力和水平。

我国的制造业要实现从大国到强国、低端到高端、中国制造到中国创造的转变，必须要靠技术创新。当前经济的飞速发展使得制造技术正在发生较大变化，但是，我国目前还只是非创新产品的制造大国，是靠劳动力、价格、资源等方面的优势，才在低端产品上占有一席之地。

数控机床是现代制造业的关键设备，是关系到国家战略地位和体现国家综合国力的重要基础性产业。为了满足模具制造业的需求，国家每年花费大量美元引进数控机床，使我国的数控设备快速增长。但与德国、日本等相比，我国制造业的数字化技术应用水平还太低。面对这种挑战，着力提高数控设备水平、掌握高速高效高精加工技术具有重大意义。

第二，机床行业要研究解决我国数控机床生产的瓶颈问题，着力提高数控机床功能部件的设计和制造水平，加快数控系统的研究和开发。

我国机床产业最薄弱的环节之一便是数控系统，而它相当于数控机床的“大脑”。一提起数控系统，大家想到的就是西门子、发那科等，他们的数控系统软件功能强大而且性能稳定，国内高档次的数控系统几乎全都是进口的。

据了解，“十一五”期间，我国在数控系统方面已开发出多轴多通道、总线式高档数控装置产品，武汉华中数控股份有限公司等已完成50台套开放式全数字高档数控装置生产。国内的数控系统发展很快，但毕竟刚刚开始产业化，还处于起步阶段，还在追赶国外。

此外，差距还表现在机电一体化方面，在高速切削上，国外可以达到上万转甚至几万转，保证了加工的效率、速度、精度，但国内的转速只有几千转，不如国外技术成熟。

目前我国功能部件生产的现状是各机床厂家自行研制、专业厂家少、研发队伍不强、功能部件产品不成系列、品牌产品太少、研发时间过长。而要优质快速地生产数控机床，必须先要优质快速地生产数控机床的刀库、机械手、主轴单元、滚珠丝杠和直线导轨等功能部件。

要解决这些瓶颈问题，必须改变生产方式和产业结构，国家应当扶持功能部件的专业厂，集中研究功能部件的设计和工艺方法，加大数控系统的研发力度。

机床行业“促进口”政策贸易逆差待解

种种迹象表明，2011年国家将会出台“促进口”的一揽子政策，这是在国家“减顺差”的背景下提出的。对于整个机械行业来说，这些政策究竟会引发怎样的反应？是否和两年前颁布进口鼓励政策时引发的激烈反响程度相似？对于那些贸易逆差的机械子行业来说，他们又该怎样在鼓励进口的情况下防止巨额逆差的进一步扩大？数据显示，2010年我国进出口贸易顺差虽然比上年有所减低，但总额仍然巨大，达到1831亿美元。其中机械工业2010年进出口贸易顺差总额为 31.36亿美元，但一些主要的顺差对应国，顺差额却不小，2010年机械行业对美国的顺差达到187亿美元。

和2009年以贴息贷款为核心手段的政策相比，今年的政策调整力度显然是加大了一步。下调进口关税、增加贴息投入、促进进口便利化，被确定为今年一揽子“促进口”政策的三个方向。

虽然今年进口鼓励的政策比两年前更进了一步，但行业普遍对国家“减顺差”的目的表示认同。中国机床工具工业协会常务副理事长吴柏林对国家的这项政策表示了充分的理解：一些高档机床产品，国内做不了的，还得从国外进口。从这个层面来看，进口鼓励政策具有积极意义。但一些国家对高端设备和技术的出口控制很严，即使中国降低进口关税，该不卖给你的，还是不卖给你。从这个意义上来说，关税的增加或者降低，其实对于买或者卖，并不具有决定性的作用。

国家鼓励高端设备和技术的进口，势必对国内相关企业的自主创新能力有所影响，对行业高端设备的国产化形成冲击。这一点，在2009年国家颁布《鼓励进口技术和产品目录》时，行业就持此看法，并且反响强烈。今年行业的反应虽然平和许多，但仍然有部分行业专家表示担忧。中国机械工业联合会专家委员会委员郑国伟表示，2010年机械行业进口高速增长，如果国家继续鼓励进口，势必会使这种增长态势进一步延续。据统计，2010年我国机械行业进口总额为 2553.47亿美元，同比增长41.14%，超过2008年(进口1948.3亿美元)水平，创历史最高水平。同时，从机械工业各个子行业来看，其进口也呈全面增长势头：增速最大的是汽车行业，达74.95%；其次是机床工具行业，为66.73%；其三是工程机械行业，为65.93%。

国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉对中国化工报记者也表达了同样的看法：“进口鼓励政策对于机械行业来说，会有一定的刺激，而且这种鼓励政策越多，对机械行业的冲击越大。但客观来看，现在中国的外汇储备确实较多，需要为这些美元找到一个消化的渠道，而且购进这些设备和技术后，可以通过自我消化，使我国企业的自主创新受到启发。”罗百辉表示，目前政策不会对国内高档数控机床形成太大的冲击，相反，一些进行技改的机床企业将受益于这项政策，他们在进口一些高端零部件时得到了优惠政策的支持。如果进一步扩大进口，会使那些逆差巨大的子行业，继续增加逆差。目前在国内机械子行业中，汽车、模具、仪器仪表、机床工具、内燃机、轴承、液压件、密封件等行业属于进出口贸易逆差。其中前3个子行业的2010年的进出口逆差都在100亿美元以上。虽然机床行业近几年总产值实现了高速增长，但其逆差却呈有增无减的态势。即使在某些年份逆差有所减小，但减小的幅度还很低。在“促进口”的大背景下，如何缓解逆差的进一步扩大，值得行业关注。

另外，2011年海峡两岸正式开始实施ECFA，对于机床行业来说，“等于敞开了中国台湾地区向中国大陆销售机床的大门。会对中国大陆中档、中小规格的数控机床，特别是中档的数控机床功能部件带来不小的冲击。”统计数据表明，目前中国台湾中档数控机床在中国大陆所占的市场份额在20%~30%，而同等档次的功能部件的占比则达到一半以上。如此份额的市场一旦放开，对中国大陆机床行业的影响可想而知。因此吴柏林断言：“ECFA对中国整体机床行业的影响，弊大于利。”另一方面，ECFA的实施，使得中国大陆机床厂在购买中国台湾的滚动功能部件以及回转台等产品时，会有一些资金优惠。但这省不了多少钱。据协会从中国台湾了解的最新消息，一些中国台湾的机床企业正在谋求日本、德国等国家对他们的建厂投资。一旦如此，这些合作的产品就很有可能以中国台湾产品的名义，享受到ECFA的关税优惠，长驱直入中国大陆市场，这将是ECFA对中国大陆市场后续以及更深层次的冲击。吴柏林还表示，正在进行的中日韩自贸区的谈判，其对行业的冲击有可能比ECFA还要大。

以点带面提升机床行业整体实力

　一花独放不是春，百花齐放春满园。“5年来，‘高档数控机床与基础制造装备重大专项’重点任务陆续完成。我国机床行业快速发展，产值、产量跃居世界第一。国产机床数控化率由‘十五’末35.5％提高到‘十一五’末的51.9％。”中国工信部装备工业司副司长王富昌近日在接受记者采访时说。我国虽早已跻身制造大国行列，但大而不强的矛盾始终困扰着行业科学发展。

多点突破

王富昌说，伴随中国机床市场需求的强劲增长，近年来我国机床工业的进步有目共睹，2005年我国数控机床产量是6万台，2010年增加到22万台，5年时间翻了两番，增加了三倍。

由于装备制造业被誉为“工业母机”，是制造业的基石。工业现代化所需的各类设施都离不开高档数控机床和基础制造装备。但过去我国的集成电路芯片制造装备、大型石化装备、汽车制造关键设备及先进集约化农业装备等长期依靠进口。

针对这一状况，2009年由工业和信息化部牵头组织实施“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项。围绕航空航天、船舶、汽车、发电设备等重点领域及国家重点工程的需要，系统部署了主机、数控系统、功能部件和关键部件研制，共性技术开发，创新平台建设、用户工艺试验和应用示范工程等七个方面重点任务。

据了解，“十一五”期间，“高档数控机床与基础制造装备重大专项”共立项课题268个，安排经费90多亿元，参与研发人员超过1万名。其中企业牵头承担的课题占82％，中央财政投入占88％。

3月7日，“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项展作为“十一五”国家重大科技成就展的一部分，集中展示了机床行业实施专项以来取得的阶段性成果。这表明随着一系列关键技术的突破和自主生产能力的形成，我国开始突出“外国制造”的“重围”，进入世界高速数控机床和高精度数控机床生产国的行列。

如北京第一机床厂研制的10米数控桥式龙门五轴联动车铣复合加工机床，可完成大型核电站核岛关键零部件加工。内蒙古北方重工业集团研制的世界最大的 3.6万吨黑色金属垂直挤压机，解决了模具设计、传动与控制操作系统设计制造等关键技术，打破了我国大直径厚壁管长期依赖进口、受制于人的局面，使得日本同类产品大幅调低售价。齐齐哈尔二机床集团研制的超重型数控落地铣镗床，可满足发电、船舶、石化等领域超大型零部件制造需求。

还有济南二机床集团为上海通用烟台东岳汽车和奇瑞汽车研发的6400吨大型快速高效数控全自动冲压生产线，可满足国内汽车企业大型冲压覆盖件的生产需求。武汉重型机床集团为二重研制的世界最大、承重500吨的超重型数控卧式镗车床，突破了多项关键核心技术，达到国际先进水平。在数控系统方面，开发出多轴多通道、具有3种总线接口的总线式高档数控装置产品。目前，华中数控等单位完成了50台套开放式全数字高档数控装置。

以点带面

王富昌说，重大专项不同于一般的科研课题，它有两大特性，一定是服务于产业和经济社会的发展；一定要以实现产业化为目的。因此专项项目一定要来源于市场和企业的需求。因此重大专项要达到的结果是培育一批骨干企业，掌握一批主机、数控系统及关键功能部件的核心技术，形成重大、精密、成套装备的自主开发能力，总体技术水平进入国际先进行列，提升行业的整体水平。

“高档数控机床与基础制造装备”重大专项的专职技术责任人卢秉恒院士也介绍，从技术层面看，“十一五”时期“高档数控机床与基础制造装备”重大专项取得的成果主要体现在以下几个方面：

一是重大装备研制取得突破，达到国际先进水平。围绕重点领域的急需，专项攻克了大跨度、超重型机床设计制造技术，超大型立式和卧式回转台设计制造技术，超宽、超长工件加工工艺等一批关键技术，开发出一批数控重型桥式龙门五轴联动车铣复合机床、大型快速高效数控全自动冲压生产线等具有国际先进水平的制造装备。

二是中高档数控机床性能有效提升，初步满足国内需求。专项针对市场需求面广、进口量大的高速精密加工中心以及数控车床、五轴联动加工机床等产品进行开发，开展了可靠性与数字化设计、性能整体评价、动态补偿等关键技术攻关，有效提升了中高档数控机床的整体技术水平和市场占有率。

三是数控系统、功能部件及刀具研发进展顺利，共性技术成果初显。数控系统的研制与开发在关键技术上取得了较明显的突破，我国成功研制出为具有国际技术水平的五轴联动加工机床配套的数控系统；滚珠丝杠及直线导轨、数控回转工作台、双摆角数控万能铣头等功能部件也实现了关键技术突破；同时开发了一批四大领域急需的精密、复杂及硬质合金刀具，并在重点企业得到应用，部分替代了进口。

王富昌强调，虽然我们取得了阶段性的成果，但距离国外同行还有很大的差距，距离重大专项设立的目标也还有很大的差距。

记者了解到，“十二五”规划已明确提到了要大力发展高端装备制造，并且要力争到2015年，高端装备的销售产值占装备制造业的比例要达到20%以上；到2020年，使高端装备制造业成为国民经济的支柱产业，销售产值占装备制造业的比例达30%以上，高端装备国内市场满足率超过25%。

这表明“十二五”期间要致力于传统产品向精品的升级，解决传统产品“做不好”、“不做好”的痼疾，提升中国机械产品在国际国内市场上的形象。从现状来看，我国机械工业产品及产业链，虽然高档、中档、低档产品对应着不同的市场和用户群，但是产品却都存在着同样的问题，即产品的质量和效率不高。比如，机床制造业，无论是满足高精度要求的高端机床，还是普通、量大、面广的中低档机床，首先要保证机床产品的质量和安全性。因此，传统的机械行业，其产业升级改造，关键在于提高产品质量和效率。

王富昌说，接下来“十二五”机械工业的两大目标是“攻高端，强基础”。这包括两方面，一是主攻高端战略。加快发展目前严重依赖于进口的高端机械产品，将以前“吃不了”的需求变成“十二五”的增长空间。二是要强化基础战略。要以“十一五”时期取得的成绩为基础，“十二五”时期专项将重点开发航空航天、汽车、船舶、发电设备等4大领域及其他科技重大专项急需的高速、精密、重型装备，加强数控系统及关键功能部件的研发，由注重单机发展向提供系统解决方案过渡，由解决产品性能指标向掌握核心技术转变。

记者认为，产业升级一般被认为是伴随着技术的不断进步，消费需求的变化而自然渐进的过程。但是在一个特定的时期，由于国家的倡导，内外部市场的助推与“倒逼”，特别是当原有的运行模式举步维艰时，产业升级有可能在主客观的共同作用下实现加速。

机床板块具有长期价值

作为典型的制造业，机床行业具有周期性特征，和GDP增速相比，机床行业增长一般滞后于GDP增速。在经历一年多的固定资产投资调整整固期后，预计 2011年制造业将进入扩产周期，根据历史规律其一般持续期不低于三个季度，作为上游装备业的机床行业需求有望好转。而更前瞻的看，经过金融危机之后的刺激、调控，中国经济已经逐步进入新一轮增长周期的前端，未来较长一段时间机床行业将持续受益于经济增长。而在“加快转变经济发展方式和调整经济结构”的背景下，机床行业特别是高端数控机床也将受益于“改造提升制造业”的政策导向。

回顾链接: 重大专项的发展目标

总体目标：

到2020年，形成高档数控机床与基础制造装备主要产品的自主开发能力，总体技术水平进入国际先进行列，部分产品国际领先；建立起完整的功能部件研发和配套能力；形成以企业为主体、产学研相结合的技术创新体系；培养和建立一支高素质的研究开发队伍；航空航天、船舶、汽车、发电设备制造所需要的高档数控机床与基础制造装备80%立足国内；研究开发出若干具有原创性的技术和产品，形成这一领域内自主创新在一些点上的突破。阶段目标：2010年目标高档数控机床与基础制造装备的总体技术水平有明显提高，部分装备的技术水平进入国际先进行列。

　　主要标志：

　　——开发出10种以上重要高档数控机床与基础制造装备，其性能水平接近国际先进水平，满足航空航天、船舶、汽车、发电设备制造等领域的一部分需要。

　　——基本掌握高档数控系统和关键功能部件的核心技术及批量制造技术，并得到应用验证。

　　——重点企业建立具有较强开发能力的技术中心。

　　2015年目标自主创新能力显著提高，掌握一大批具有自主知识产权的核心技术，总体技术水平进入国际先进行列。主要标志：

　　——基本形成高档数控机床与基础制造装备的自主创新能力，开发出40种重型、高精度关键装备，其中大部分产品的性能和水平达到国际先进水平，全部具有自主知识产权，基本满足航空航天、船舶、汽车、发电设备制造等领域的需求。

　　——高档数控机床与基础制造装备核心技术主要来源于国内。

　　——高档数控系统、关键功能部件与主机实现批量配套，并得到应用示范。

　　——基本建成以企业为主体、产学研结合的技术创新体系