涂附磨具网

　　　　国务院关于振兴装备制造业的决定，将大大加快我国装备制造业的发展进程，特别是国家重点支持的十六个重大科技专项，如大型发电、输变电设备、大型石油化工和煤化工装置、矿山采掘设备、成套轧钢设备、大型海洋船舶、高速列车和民用航空飞机及发动机等，需要提高大批重型、精密、多坐标、高效、专用数控机床进行加工制造。
　　
　　
　　
　　
　　　　国家重大装备的发展需求，给数控机床产业的发展指明了方向。
　　
　　
　　
　　
　　　　机床工业由于技术含量和工艺要求极高，行业壁垒很高，无论在国内还是全球范围内，行业格局变化都比较缓慢。数控机床的需求来自于下游的机械行业固定资产投资，2004年以来，汽车及零部件、工程机械、电力设备、航空航天设备、模具行业产能高速扩张，带动了机床消费的高速增长。在国家振兴装备制造业和国际产业转移的带动下，我国设备工具购置投资增长率在未来5～10年内将维持20%左右的水平，机床行业的需求仍将保持高速增长。
　　
　　
　　
　　
　　　　电力设备行业
　　
　　
　　
　　
　　　　电力设备制造业对数控机床的需求具体体现在，火电和核电的汽轮机缸体、汽轮机转子及叶片，发电机定子和转子；核电热交换器以及孔板；水轮发电机基座定子和转子都需要重型机床加工。随着发电设备的发展，发电行业装机容量的增大，将带动重型数控龙门镗铣床、重型数控落地铣镗床、重型数控立式车床、重型数控卧式车床、叶根槽专用铣床，以及叶片数控加工设备等重型机床和超重型机床产品需求。另外，高压输变电、电工仪表和控制柜的大量制造，提供了中小规格数控重型加工中心产品的供货机遇。
　　
　　
　　
　　
　　　　1.近五年来我国电力设备子行业产值增速保持在20%以上，2007年均在30%以上
　　
　　
　　
　　
　　　　2007年国内新投产机组1.04亿kW，同比下降2.4%，其中火电8500万kW，同比下降8.4%，水电1500万Kw，同比上升34%。火电发展放缓，而水电和风电等清洁能源得到了快速发展。
　　
　　
　　
　　
　　　　2007年我国电机制造企业实现累计工业总产值2359.42亿元，同期增长31.61%；输配电及控制设备企业实现累计工业总产值5307.10亿元；同期增长31.61%；电工器材企业实现累计工业总产值6174.86亿元；同期增长33.58%。
　　
　　
　　
　　
　　　　2.电力设备行业整体保持20%~30%左右的年均增速
　　
　　
　　
　　
　　　　全球能源危机和可持续发展的大环境使得可再生电力能源成为我国能源发展重点，与之呼应电力设备行业政策相应调整了相关子行业的发展速度，如发电设备制造行业增速放缓，输配电设备制造行业需求旺盛，由此带动相关企业增加或减少其制造设备的投资。目前，各电站设备公司正在加大技术改造力度，增添大重型设备和专用铣床，如重型数控龙门铣床、镗杆直径250mm以上的大型数控落地镗铣床、加工直径16m的数控重型立式车床、加工直径4～5m加工长度14～18m的数控重型卧式车床以及叶根槽数控专用铣床等。
　　
　　
　　
　　
　　　　3.核电
　　
　　
　　
　　
　　　　根据我国"十一五"期间电力工业"优化发展火电、有序发展水电、积极发展核电、加快发展气电、大力发展风电"的发展方针，规划到2010年在运行的核电装机容量超过1200万kW，到2020年在运行装机容量4000万kW；2015年风电装机容量1500万kW，2020年装机容量要达到4000~6000万kW。
　　
　　
　　
　　
　　　　我国的核电工业起步较晚，核电设备的制造能力有限。迄今为止，我国已建了4个核电站，共11个核电机组，总装机容量870万kW，在国家电能源中的比重很小。目前，我国正处于电力需求高速增长期，高效、清洁的核电列为重点发展对象，并提出我国核电发展战略。从长远的经济发展和能源需求来看，中国将成为世界最大的核电市场。
　　
　　
　　
　　
　　　　我国核电装备制造业主要集中在华东、西南、东北三地，形成"三国争雄"之势。这三个地区不仅是我国核电装备制造基地，也是火电和水电装备的制造基地。上海电气核电设备有限公司，投巨资在临海建造的核电装备制造基地，已经初具规模，将达到成套生产核电站核岛中主要部件的能力。
　　
　　
　　
　　
　　　　东北地区则以哈电为核心，辅以"一重"大型铸锻件的优势，形成核电装备生产能力。西南的东方集团也具有一定生产核电装备的能力。
　　
　　
　　
　　
　　　　按照《核电中长期发展规划》确定的我国核电发展目标，到2010年，在运行核电装机容量1200万kW；到2020年，新建31座核电站，在运行装机容量4000万kW，在建核电装机容量1800万kW。我国今后每年至少要新开工建设2个百万Kw级核电机组，总共需要投资数千亿元。按经验数据表明，核电装备投资占到核电站总投资的55%左右，装备投资中约40%用于购买各种机床设备。
　　
　　
　　
　　
　　　　4、风电
　　
　　
　　
　　
　　　　自2005年我国通过《可再生能源法》后，国内风电发展很快。2005年我国风电装机容量为127万kW，2006年新增100万kW，发展速度非常快，到2008年我国风电装机容量将在世界上排名第2位。
　　
　　
　　
　　
　　　　目前，我国风电设备的生产制造，从由国外提供成套设备或引进技术和部件在国内组装，逐渐向自主研制开发转变。国内风电设备产业发展迅速，制造厂家不断增加，已经形成相当大的制造能力，而且不少地方都在扩建和新建风电设备制造能力。
　　
　　
　　
　　
　　　　国内风电整机设备制造企业主要有：金风科技、维德风电、大连重工、四川东汽等。变速箱(升速箱)的生产主要是南高齿。但是，我国风电设备制造生产正处在初级阶段，成套能力严重不足，无法满足国内对风电设备迅速发展的需要，国产风机设备的市场占有率很低，大部分依靠进口。
　　
　　
　　
　　
　　　　《可再生能源法》将风电作为鼓励发展的重点，因此国内很多省份都在大力增加对风电的投资。到2015年，风电装机容量将达到1500万kW，2020年，装机容量规划将达到4000~6000万kW。很多省、自治区都做了大规模发展风力发电的规划。
　　
　　
　　
　　
　　　　核电和风电属于新兴产业，需要新材料、新工艺、新技术、新装备。机床工具行业应当重视核电和风电的这种需要，作为重点服务对象。核电和风电装备制造需要的机床特点是：大规格、大吨位、高刚度、高可靠性。
　　
　　
　　
　　
　　　　汽车及零配件行业
　　
　　
　　
　　
　　　　汽车行业是机床行业的大用户，每年的需求约占机床行业订货量的40%～50%，因此汽车行业的发展对机床行业的发展影响很大。汽车行业大批量零部件加工以自动生产线为主，用户主要需求是加工自动线、冲压线、焊接线、喷涂线、铸造线装配线等自动化程度高的生产线。对单台设备的加工涉及机床的覆盖面很广，包括车、铣、钻、镗、磨、功丝、齿轮加工等几乎所有的机床产品，如发动机缸体加工需要大型加工中心和数控铣镗床，齿轮加工需要硬齿面加工机床。总的来说，汽车及零配件行业需求高效、高可靠性、高自动化的数控机床。
　　
　　
　　
　　
　　　　1.最近两年汽车产销增长率保持在25%左右，工业总产值同比增长达到30%
　　
　　
　　
　　
　　　　2007年在国家宏观经济平稳快速发展大环境影响下，汽车工业经济运行延续了上年较快的发展态势，截至2007年底，汽车产销分别达到888万辆和879万辆，均创历史新高。目前我国汽车产量已超过德国，仅次于美国、日本，居世界第三位。在2004、2005两年停止"井喷式"增长之后，我国汽车产业最近两年的产销量增速保持在25%左右。
　　
　　
　　
　　
　　　　2007年我国汽车工业生产保持平稳快速发展，工业总产值和工业销售值同比增长速度均达到32%以上，许多重要产品实现了新的跨越。我国汽车产业经过几年的高速发展之后，在2004年进入调整时期，2004、2005两年工业产值同期增长率降到20%以下，最近两年又达到了30%以上的增长速度。
　　
　　
　　
　　
　　　　2.金融危机对汽车行业发展影响重大，但未来需求仍然巨大
　　
　　
　　
　　
　　　　但是，从2007年底国内经济出现过热迹象，通胀压力存在，2009年央行或将采用更加紧缩的货币政策，对汽车需求的增长将产生一定的影响。从2008年前三季度的情况来看，我国汽车行业饱受需求和成本的双重挤压，在股市大跌、油价和钢材价格上涨等多重因素作用下，汽车行业需求回落，汽车产销增速开始持续下滑。在当前的形势下，整个2008年销量同比出现负增长，行业景气回落。2009年新车销售也不敢过于乐观，预测新车销售相对2008年可能有4%的增长。
　　
　　
　　
　　
　　　　英国《金融时报》发布的资料显示，美国、欧洲及日本先进工业国家的汽车销量在2008年10月以来经历了严重的大幅下滑，专家预测2009年面临20%左右的下滑，汽车需求倒退回20世纪90年代初的水平。
　　
　　
　　
　　
　　　　2008年至今同比销量上升10%的中国汽车业不能够在这场惊涛骇浪中独善其身。即便在原材料诸如钢铁，塑料价格大幅下跌的背景下，2009年中国汽车行业的利润仍会出现大幅下滑，其根本原因在于产能过剩。如果销量放缓的趋势持续至2010年，许多企业将面临巨大的生存压力。事实上，今日中国汽车业需要的是破产倒闭，而不是兼并收购。中国汽车公司，尤其在商用车领域，多为汽车装配厂，而非严格意义上的汽车生产制造商。对于像发动机、变速箱等固定投资需求大、技术壁垒高的主要配件，许多中国汽车制造商采取对外采购的方式获得。在重型卡车领域，除中国重汽外，其他主要中国厂商均从潍柴采购，由此产生了规模效益，降低了在经济下行周期中的利润风险。
　　
　　
　　
　　
　　　　航空航天设备制造业
　　
　　
　　
　　
　　　　航空航天设备制造业包括飞机制造、航空航天器制造、飞机修理等，国内航空制造业务包括军机、支线客机制造，航空零部件制造及转包业务。航空航天设备制造业需要大型、高速、精密、多轴、高效数控机床。
　　
　　
　　
　　
　　　　1.飞机制造所需要的机床主要用于加工发动机、机身、机载设备
　　
　　
　　
　　
　　　　发动机加工设备：飞机的发动机种类很多，加工方式大同小异，所需设备以高精度数控机床为主，如加工箱体的四轴以上联动卧式加工中心和立式加工中心、加工叶片的五轴联动叶片加工中心、加工主轴用数控车床、高精度数控磨床等。
　　
　　
　　
　　
　　　　机身(包括机头、机翼、尾翼等)加工设备：该类零部件主要是大型框架结构，材料以铝合金、钛合金等为主。其加工工艺也是大同小异，设备以数控龙门式机床为主，如数控龙门镗铣床、数控龙门加工中心、数控落地铣镗床、数控五轴联动龙门加工中心等。
　　
　　
　　
　　
　　　　机载设备加工设备：由飞机载设备种类很多，所需设备也比较复杂，一般需要规格较小的高精度、高速数控机床，如中小型高精度立式加工中心、高精度数控车床、数控磨床等。
　　
　　
　　
　　
　　　　飞机起落架的加工设备：飞机起落装备所需材料比较特殊，起落支架采用高强度的钛合会等材料，加工难度大。其毛坯需要万吨压力机锻造成型，机械加工需要数控落地铣镗床、龙门五轴联动加工中心等设备。
　　
　　
　　
　　
　　　　2.大飞机项目将加快我国航空工业整合的步伐
　　
　　
　　
　　
　　　　中国商用飞机有限公司的成立标志着中国大飞机项目的正式启动。大飞机项目对国内航空工业的整合将是逐步推进的过程，随着大飞机公司的正式挂牌，中国一航和中航二集团的整合也正在加速推进，并将由此拉开中国航空工业的整合大幕。
　　
　　
　　
　　
　　　　大飞机项目投资大、风险大，对相关技术要求严格，国内大飞机项目不仅需要国家大力投资，还需要集合一航、二航等大规模的航空工业企业共同参与，因此，集合国内资金、技术、材料等各方面优势于一身的大飞机项目能加速国内航空工业升级，促进航空工业优势整合。
　　
　　
　　
　　
　　　　3.持续的军费开支增长促进了航空航天设备制造业的发展
　　
　　
　　
　　
　　　　目前航空航天设备业既有国家政策的大力扶持，又具有未来相对确定的业绩预期，同时产业整合方兴未艾，在新机遇下将加速发展。
　　
　　
　　
　　
　　　　航空航天设备制造业大发展对机床行业具有很强的带动作用。结合航空航天设备的特点，未来航空航天制造企业将采购一大批高速加工中心、五轴加工中心和五轴高速龙门铣床等关键设备。目前重点急需的是五轴加工中心，如工作台宽度为1000~2000mm，长度为2000~4000mm，主轴转速为6000~30000r/min的高速五轴龙门移动式镗铣加工中心、或高架式高速龙门加工中心、大扭矩中速五轴加工中心、φ1000~2000mm数控立车、大功率高刚性数控立车、立卧转换式镗铣加工中心等。加工航天发射的运载火箭、舱体等大件，需要100t以上大吨位旋压机，φ3000mm以上五轴双柱立式车铣中心、φ16000mm以上落地铣镗加工中心、加工宽度2000mm以上宽龙门镗铣加工中心等重型机床。
　　
　　
　　
　　
　　　　石油石化设备行业
　　
　　
　　
　　
　　　　1.全年行业各项经济指标保持30%左右的同比增长速度
　　
　　
　　
　　
　　　　2007年石油石化设备全行业三个子行业(石油化工设备行业分为石油钻采设备、炼油化工设备和压力容器设备)规模以上企业数量上升至1201个，较去年同期增加182家，增幅17.86%，平均每月增加15家以上。其中石油钻采设备行业476家，较去年同期增加26.6%，炼油化工设备行业350家，较去年同期增加14%，压力容器制造行业375家，较去年同期增加11.61%。从企业数量增加的分布来看，高油价带来了对石油钻采行业极大的投资热情，企业的增加数占全行业的54.95%，且比例逐月上升。
　　
　　
　　
　　
　　　　2.行业未来发展增速将放缓
　　
　　
　　
　　
　　　　2008年进入3月份以来，世界油价一度超过了105美元/桶，达到了前所未有的新高，但在后半年却持续走低，这种油价动荡变化的局势将深刻影响到石油石化装备产业的发展。
　　
　　
　　
　　
　　　　由于我国石油石化设备出口地区大多是美国、加拿大等发达国家和地区，受2007年欧美经济下降预测的影响，在国内需求相对疲软的状态下，石油化工设备制造业的前景不是很明朗。预计2009年行业的增长速度会略低于2007年，但总体上还会保持在一个较高的发展速度上，产品出口会继续快速增长。
　　
　　
　　
　　
　　　　工程机械行业
　　
　　
　　
　　
　　　　在国内外两个市场旺盛需求的拉动下，2007年中国工程机械行业发展迅速。
　　
　　
　　
　　
　　　　1.经济指标增长幅度大，产品销售额和出口额创历史新高
　　
　　
　　
　　
　　　　2007年国内工程机械产值同比增长42.91%，成为机械行业各子行业中增长最快的行业之一。持续多年高速增长的中国工程机械行业在2007年双双创下产品销售额和出口额的历史新高。2007年工程机械主要产品，如装载机、平地/铲运机械、推土机和压路机出口增幅都在100%以上。
　　
　　
　　
　　
　　　　2.行业国际化水平提高
　　
　　
　　
　　
　　　　中国本土产品在国际市场的竞争能力在稳步增加。经过近年来的积累，国内企业海外营销的能力在上一年度获得了极大的进步，2007年我国工程机械行业出口占全行业销售额总额的27.4%。
　　
　　
　　
　　
　　　　2007年全行业开拓国际市场的积极性高涨，出口的大幅增长成为拉动行业销售增长的重要因素。在国外企业继续在中国投资兼并、开拓业务的同时，一些中国企业也开始在北美、中东、澳洲和东南亚等地投资办厂，如三一重工在北美建立了研发生产基地，柳工在印度建立装载机生产厂等，开始了国际化发展的历程。
　　
　　
　　
　　
　　　　2009年中国工程机械行业的发展总的来说应该和中国经济的发展相吻合，保持平稳较快的发展。有利的因素主要是：中国基础设施建设规模还很大，高速铁路，公路、港口、能源项目、城镇建设和新农村建设等投资强度仍很大；全球工程机械市场潜力较大，尤其是新兴经济体以及东南亚、中东、东欧、拉美和非洲等基础建设尚处高峰期，需求旺盛；中国工程机械企业，管理水平、开发能力和营销经验已有较大提高，已经初步具备在国际市场上的竞争能力。预测2009年中国工程机械将增长30%左右。
　　
　　
　　
　　
　　　　产品结构调整应加快向数控、高档、大型倾斜
　　
　　
　　
　　
　　　　弗戈研究在2008年所做的2009年度数控机床消费趋势市场调查报告显示，加工中心在所调查各行业用户所购买数控机床中的占比都在半数以上，处于绝对优势地位，其次是数控车床和数控铣床，而电火花加工机床的用户使用比例也相对较多。
　　
　　
　　
　　
　　　　选择加工中心用户占比在各类用户中都居于首位，尤其是航空航天设备制造业，用户占比高大92%。对于加工中心有资料显示，我国2002年消费4100台，2003年消费6500台，而2005年仅进口量就达到10343台，由此看出我国装备制造产业对加工中心的需求量增长迅速。而且，加工中心的进口来源地较为集中，来自日本、德国、瑞士、意大利以及台湾的加工中心占了加工中心总数量和金额的95%以上。
　　
　　
　　
　　
　　　　近些年，电火花加工机床(EDM)的各项工艺指标虽然已经发展到了新的水平，但是在高速铣(HSM)迅速发展的今天，EDM的发展空间仍受到了一定的挤压。由于高速铣在加工凹型腔时还存在一定的问题，而且超硬材料的加工业也非HSM的特长，于是给EDM留下了相应的生存空间。
　　
　　
　　
　　
　　　　从2007年进口机床结构上可以看出，加工中心、磨床、特种加工机床和车床的进口金额占金属加工机床总额的一半以上，高档、大型机床仍然是需求的热点，也是国内机床企业长期不能满足之处。国产机床正在由以中低端为主向以高端为主的模式转变，通过自主创新提升产品档次水平，不断抢夺进口高端机床的市场份额，逐步压缩进口机床市场范畴，提高国产机床的国内市场占有率。目前国内的中小型和普通机床已出现库存迹象，对于这两种供需矛盾的突出问题，必须通过加快调整产品结构来解决。