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               内容摘要：快速切除大量金属的铣削加工（尤其是粗铣加工）策略与发展最好的上世纪90年代中期相比，已经发生了巨大变化。这一阶段让人深受鼓舞的新进展是：刀具制造商设计出了能在装备有轻型主轴、具有先进的“前瞻”控制等功能的机床上使用的大进给量铣削刀具。
快速切除大量金属的铣削加工（尤其是粗铣加工）策略与发展最好的上世纪90年代中期相比，已经发生了巨大变化。这一阶段让人深受鼓舞的新进展是：刀具制造商设计出了能在装备有轻型主轴、具有先进的“前瞻”控制等功能的机床上使用的大进给量铣削刀具。

大进给量铣削策略显示出了以下潜在技术优势：

（1）在具有更好经济性的轻型机床上进行粗铣加工时，可获得很高的金属切除率。

（2）使用一致性好、可预测使用寿命的刀具，能实现高可靠性加工。

（3）经过粗铣加工的零件可获得更接近最终形状的加工精度要求。

过去，模具制造厂为了提高金属切除率，一般是在大功率机床上使用大直径铣刀，选择较低的主轴转速和大切深进行加工。当然，限于当时的技术水平，即使能获得较高的金属切除率，但会在加工的模具型腔侧壁上留下很高的台阶和很深的刀痕，需要在后续工序中予以清除。

虽然大进给量铣削是与可转位刀具一起开始发展的，但中小型模具型腔的大进给量铣削首先是使用整体硬质合金球头立铣刀进行小切深加工。通过 运用切屑减薄原理，使用圆形切削刃刀具进行加工，使刀具每齿进给量大大增加，相应地也使机床的进给率提高到8m/min以上。当然，使提高金属切除率成为 可能的必要条件是机床上配置转速达8000rpm的主轴和具有“前瞻”功能、能连续监测刀具运动轨迹的CNC系统等。

几年前，一些刀具制造商（如OSG公司）为中小型模具型腔和型芯的高效加工开发了几种新的整体硬质合金大进给量铣刀，其主要特点是：与球 头立铣刀相比，切削宽度增大；与常规铣刀相比，排屑槽缩短以提高刀具刚性，克服了常规立铣刀因排屑槽较长（1-1.5倍直径）而削弱刀具刚性的弊端，因而 可将进给量提高至12-20m/min.采用小切深量进行粗加工后，即可获得接近最终形状的工件，从而能直接进行半精加工甚至精加工，提高了生产效率，节 约了加工时间。

复合型大进给量铣刀的设计开发主要沿着两个方向：一是采用大半径圆弧切削刃（可看作是大半径球头铣刀的一部分）；二是采用小倾角的直线切 削刃。这两种刀具的共同特点是具有小的切入角，能在加工中形成切屑减薄效应，实现大进给切削。在刀具结构上，采用了可转位刀片和可换刀头结构，以降低刀具 制造成本。

Sandvik公司新开发的CoroMill　210大进给量铣刀采用了直线切削刃和10°的切入角，刀具的每齿进给量提高6倍以上，达 到1-1.5mm/齿。在这样的进给量条件下，产生的切屑厚度为0.18-0.25mm.由于CoroMill　210优化了切削性能，只要不超过最大切 深量，直线切削刃就能持续实现切屑减薄效应。

CoroMill　210铣刀的刀体、刀片座和刀片结构也进行了优化，将两种不同的加工方式--大进给量铣削和插铣集成在了同一把刀具 上。当具有10°切入角的铣刀沿切线方向进给时，可采用小的轴向切深实现大进给量铣削；而在轴向进给时，采用大的径向切深进行插铣，也能实现很高的金属切 除率。