涂附磨具网

郑州明珠实业有限公司 朱惯森

我公司的产品是比较特殊的抛光用a氧化铝，这种产品既有磨削率，又可以产生光洁度，是运用磨料的自锐性这个原理进行又有切削又有抛光的一种磨料。普通的白刚玉、棕刚玉属于单晶刚玉，a氧化铝其实就是多晶高温煅烧刚玉，国外叫烧结刚玉。a氧化铝国际上有三大用途：一是用在耐火材料上，形成莫来石相；二是用在高铝陶瓷方面；三是用来做磨料。最早就是专家们讲的陶瓷磨料，其实就是Al₂O₃磨料。上世纪80年代美国诺顿公司发明的SG磨料，其实就是Al₂O₃在高温煅烧下的多晶磨料。

进入多晶氧化铝抛光领域是在2003年，当时国内没有人专业研究这个领域，都是用耐火材料的氧化铝或陶瓷用的a氧化铝往里面套，但都不行。国内市场基本上用的都是日本昭和电工、住友或欧洲企业生产的。国内大企业为什么不做呢，因为它的用量小，市场空间不大，全国用量也不过四、五万吨，甚至还要分几十、上百个品种，小的民营企业又不愿意做。

我们开发这个产品有五个方面的体会：

1、对标国际品牌。从决定研发这个产品开始，直接瞄准的就是国际高端品牌，与日本住友、昭和电工及欧洲知名品牌直接对标。

在不锈钢抛光方面，切削率和光洁度是矛盾的。为了搞清楚这一原理，我们前后用了8年时间。我认为非常重要也是非常幸运的是，我们有巨人的肩膀可以踩，能够让我们站在高起点上与国际对标。在对标过程中展开的基础研究、做出来的东西会慢慢地不断超越自己，与国外的先进水平越来越接近，甚至还可以改变国外的一些原创技术，成为自己原创性的成果。比如在住友的概念中，高a转化率大圆晶高，切削率就高。但在研发过程中我们发现，如果把小圆晶团做得好一点、均匀点，切削率反而比大圆晶还要高——这就是我们的原创发现，这是基于市场应用的一个反馈。

2、一定要有自己的应用实验室。在产品研发的过程中，最感困惑的是，请客户做试验非常难，周期很长，一个月、半个月算是快的。为了加快进程，我们甚至给客户的工程师开出比他们的工资还要高的试验费，直到2012年，技术研发才相对成熟。我们从日本高薪引进两名技术人员，签了6年的合同，建立了自己的实验室。一款新产品设计出来，很快就能知道它好在哪坏在哪，反映非常快捷，现在大概四、五个小时就出来了，大大缩短了试验周期，加速了新产品的研发进度。应用研究的成果，让企业的发展突飞猛进。

3、通过走访日本、欧洲企业，我觉得我们自己做的基础性应用研究太少了。研究了国外同行的抛光蜡后，我很为自己的同行感到悲哀。一款漆面抛光腊中所用的O2SI磨料，国外卖给中国的批发价是4万/吨，含量为35%，换算的磨料价格就是12万/吨，仅这款磨料，国外在中国的销量就达约2000吨左右。后来我们在国内找到了这种原材料，其实就是玉石加工的下脚料。老乡说，一千元给你装一车！这说明，我们的基础研究做得很不够。不做基础研究，就要为此付出高昂的代价。

4、企业研发的困难在哪儿？不是单纯在技术突破了这个产品就成功了，还要研发工艺、装备和控制。产品从实验室到量产还有一个长期的摸索过程，我们在工艺和过程控制方面大概用了3—5年的摸索。所以做高质量、高端产品，心要静下来慢慢探索。比如煅烧磨料，冬天和夏天以及暴雨天等不同气候的大气压对炉窑温度的影响是非常大的。我们已经将扫描电镜、XRD等用到了生产过程控制中，每两小时用仪器对产品状况进行评价。在装备方面也是这样。比如，为了研发气流磨粉磨系统的自动给料称，前后用了五、六年时间，直到去年才在一位技术人员的帮助下造出来。就是说新产品、新技术的研发是一个系统工程，要在系统研发上下功夫。

5、要用高端的产品应对高端的客户，一定要从顶层开始进行高端设计。从我们的研发过程看，最早就是买氧化铝和氢氧化铝直接煅烧；然后到挑选一些不同品质的原料做不同品质的对应产品；现在公司已建立了前驱体试验室，专门研究用什么样的原料会做成相对应的产品，用什么样的工艺控制才能做成我们需要的产品。就是说要从原料开始做整体的研究设计。

在全球制造业全面提升的变革时代，作为制造业不可或缺的工具业，我们必须逼迫自己转型升级，从低端产品的泥沼中拔出来，生产与市场需求相适应的高端产品、特色专用产品，这样企业才可以持续发展。

（根据本人在面向2035高端产品研讨会上的发言整理，已经本人审阅）