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       机床行业的现状如何？改革开放以后，各机床工具企业释放了推动上层建筑改革与生产力大发展的动力，加上实施“引进来”、“走出去”的战略，多种所有制企业并存发展，既竞争，又合作，通过兼并重组，出现一批多种所有制的明星企业，据2007年的统计，民营企业占行业总数的71.3%，年销售额占全行业的56%，位居半壁江山。
       若干年前，国民经济以二位数快速增长，带动了机床工具行业高速发展。国内机床工具市场迅速扩大，成为世界上第一消费国、第一生产国、第一进口国，这种成绩得来实属不易，可喜可贺，行业内企业家们大多笑逐颜开，忙着建新厂，扩大生产能力。
       在发展过程中又受到政府这只“有形的手”的支持。“高档数控机床及基础制造装备”重大科技专项（以下简称04专项），从资金及政策上给予支持，各主流机床工具厂几乎都接待过党和国家最高领导人与省、市主要负责人的参观考察，从精神到物质均受到中央和地方政府的重视。
       但残酷的市场经济，优胜劣汰的规律，发达国家跨国公司及中国台湾地区机床工具企业，特别是ECFA的实施，在中国大陆进行了严密的布局，或兼并、或合资、独资，设立生产（大部分为SKD方式）、销售基地，利用中国熟悉机床工具方面的专家或专业人员，深耕中国市场，与中国高端用户建立了紧密联系，甚至进入机床行业本身作为技改之用。
       机床工具行业是一个竞争性行业，早已对国外放开了，虽然有04专项的支持，频频出现多类国产高端的数控机床见诸报纸及媒体，着实使人兴奋，但掩盖不了机床工具行业竞争力的比较薄弱本质。
       当中国经济回归到个位数正常发展速度时，加上2008年全球金融危机及以后的欧洲主权债务危机，引发中国的制成品出口困难，从而带来这些外向型企业技术改造缺乏资金，并由于中高端数控机床竞争不过发达国家的跨国公司，中档数控机床与有些国家及中国台湾地区的机床工具企业难以匹敌，造成今天机床工具行业的“寒冬”状态，什么时候寒冬过去，无人回答。
       对于中国机床工具行业竞争力薄弱的现象，众说纷纭，见仁见智，但决不能说机床工具行业的同仁们没有拼搏精神，没有想办法找出路。
       1、以规模取胜的大型机床企业现状
       业绩雄居世界前十位的沈机集团人员超过1.5万，大连机床集团人员接近5000人，业界一些人士称之为机床工具行业发展的“领头羊”、“风向标”，为行业发展做出不少贡献，但2013年在市场环境发生变化的情况下，销售额也出现了负增长，但盈利能力尚需提高。
       从新五类到i5，从工业设计到智慧智造，沈机如同下跳棋一般在同行的注视下义无反顾地前行，相比之下，像德马吉精森机这样有深厚底蕴的跨国公司，则如同下围棋，在变化中布局强势”。
       2、试图以重型机床打开市场的企业现状
       近期，重型机床企业尤其困难，除市场因素外，肯定还有其它内部原因。五坐标联动数控龙门铣床的确是显示目前高端机床产品标致性的一类产品，生产的厂家就有二三十家（当然大小规格不太一样），连居于云南地区的昆明机床厂，也花巨资建造了一座崭新的拥有200吨吊车的重型厂房，也想搞大型数控龙门镗铣，将来产品运输都成问题。
       为什么趋之若鹜呢？
       有04专项支持的企业在做，没有04专项支持的企业也在做，高端数控机床的同质化奇怪地出现，这说明市场机制的盲目性作用，难道不是浪费机床行业的人力与物力资源吗？不少做出的样品投不了产，放在库房里或做展览之用，用户也很少问津。生产能力过剩，以至造成现有重型机床企业出现亏损。
       3、改革体制的探索
       在市场经济中兼并重组，优胜劣汰是正常的，目的是优化资源配置，但情况如何呢？齐重民营化，齐二、哈量、北京机床研究所、武重找到了央企作为“婆婆”，另外宁江机床厂找到了五粮液厂作为投资方。昆明机床厂是一家上市公司，几次换“婆婆”，从西安交大到沈机集团。这种例子确实不少，仍解决不了很多问题，为什么呢？
       4、曾经的“明珠”光芒隐退
       在上世纪50年代末，60年代初，新中国建立才10年，遭受帝国主义封锁，国家制定了发展“高精度精密机床”战役。从1958年到1965年，共试制成功高精度精密机床26种，到1965年年产高精度机床500台，缩短了与国外的差距。
       当时机床行业的两颗明珠上海机床厂、昆明机床厂立下了汗马功劳。从解放前这两个厂就有一批技术造诣良好的技术人员与技术工人，在解放后起了极为重要的作用。多年失去了光芒的两颗“明珠”，何时再现光芒呢？
       5、领导的作用
       改革开放以后，逐渐进入市场经济，优胜劣汰显现出来。“十八罗汉”（文革前对18家规模机床厂的戏称）之一的沈三与济一，在上世纪80年代，曾经风光一时，名声雀起，受到各级政府的表扬，获得很多奖牌，雄居行业佼佼者地位，但好景不长。
       沈三以数控化率最高闻名全国，但质量不过关，服务又不到位，最后被用户与市场抛弃，落得破产的下场。济一以与日本马扎克合作而闻名，利用OEM方式出口，迅速提高了该厂的工艺技术水平，如齿轮噪音，不仅考核分贝数，还要听了“悦耳”，标准不可谓不苛刻。但在时任厂长朱锡泉同志的带领下，经过艰苦努力，一个个难题都解决了，出口势头良好。后来的继任者，由于种种复杂原因，解除了与马扎克合作，引进技术又作出了错误的决策，逐渐衰落了，一直到现在仍没没无闻，据称已被民营企业兼并。
       6、走国际化道路提升行业水平
       因为机床工具行业在改革开放初就起动合作生产、引进技术的方法，特别是合作生产，返销，是当时提升机床工业水平的快捷途径，在机械工业内都具有自己的特色。
       后来发展到兼并国际上有名的机床企业，如沈机集团兼并德国Schiess，北一兼并德国的WaldrichCoburg，大连机床集团兼并美国IngesollRand等企业，哈量兼并Kelch，天水星火在国外兼并或合资若干企业，杭机参股Aba等。
       这条路还要走下去，如何走下去才能使中国机床工具企业强身固本呢？
       7、另辟蹊径的尝试
       原营口机床厂、安阳机床厂、威海机床厂已经资不抵债，濒临破产，有的通过企业领导、有能力的员工进行改制，民营化，用“凤凰涅槃，浴火重生”的方式挽救企业。在此基础上成立的营口冠华、安阳鑫盛、华东数控等企业，起死回生。如何巩固成果呢？有的已经遇到暗礁。
       8、锻压机床行业的有效探索
       锻压机床行业似乎比金切机床行业好，看到一点希望。据有关材料数据显示，销售额排在前十位的济二，扬力、亚威，天津锻压，扬锻，金方圆、泰安华鲁、湖北三环、合锻、徐州锻压，有9个企业的产值都是正增长，并都有利润，少数企业利润是负增长。
       济二因产品技术含量高，竞争力强，因此利税实现较大幅度增长，应该说在机床工具行业鹤立鸡群。原因如下：从建厂以来其一直以压力机及龙门刨为主导产品。数十年间，除在改革开放以后把龙门刨改为龙门铣外，一直坚持自己的发展方向。当时一汽等汽车用户厂，技术上要求采用与威尔逊不同的导柱、导套结构，济二最终根据用户要求进行研发修改设计，提供的压力机受到一汽等用户的欢迎，从此打开了汽车工业的市场。
       同时，济二与其他有名的国外企业进行技术合作，几十年如一日，积累了在压力机设计、制造方面极为宝贵的经验，并通过管理人员、技术人员、技术工人，代代相传，使技术得以传承与发展。
       在合资浪潮中，济二没有对国内外企业实施兼并，仅依靠自己的力量发展成为能与世界顶尖的压力机企业，济二在美国福特汽车车身压力机生产线的招标中胜出，其节拍创世界先进水平，这种能“引领技术，引领市场”的机床工具企业太少了。
       济二身上看到了机床工具行业的希望。当然国家04专项对其支持也是不可或缺的。任何事物的发展，内因是根本，外因仅是条件而已。
       工具行业现状如何？工具行业主要是刀具、量具与功能部件（含附件），虽有一些04专项支持，但比机床更加薄弱。刀具在机械加工中的重要性并非为高层所认识。机床在国外称之为工具机（MachineTool），没有刀具，机床根本没有用处。一台机床能否发挥效率与加工性能，刀具占相当比重。
       尽管刀具不像机床那样贵，但它是消耗品。笔者在西安高压开关厂的数控车间看到该车间拥有四五十台数控机床，每年消耗的刀具费用800万元人民币。用户使用的高端刀具，特别是与数控配套的刀具，基本上靠国外进口，如山高、住友，维尔特等著名的刀具企业，基本垄断中国高端市场，可叹我国还是生产钨粉的大国，也是出口大国。
       我们是磨料生产大国，如刚玉、碳化硅等，这些属于能源与污染密集型的产业，因此在市场上还有生存机会，2013年超硬材料销售额比2012年增加12.3%，还有部分出口，但高端的制品有的还依赖进口，因为其质量影响最后精加工的精度与光洁度。
       量仪行业现状如何？量仪更是一个薄弱环节，计量室的高档仪器，如圆度仪、表面光洁度仪、三坐标测量机、齿轮综合检查仪、双频激光干涉仪等都是计算机化、数字化。其测量传感器有的已达纳米级了，可以进行数据处理，对被测对象进行分析，可找出加工过程中的薄弱环节，至于长光栅、圆光栅基本上被德国的Dr.Heidenheim公司所垄断。
       特别是自动化量仪是一片空白，基本上为发达国家的Marposs（意）、CarlMahr（德）、Reinishow（英）等所垄断。上世纪60年代中期曾引进气动量仪成套技术，新建中原量仪厂，但没有与时俱进，继续创新发展。没有“眼睛”，没有测量怎样能判断加工件是否合格，无法进行实时在线测量和数据处理，更找不出加工过程存在问题，如何改进生产工艺呢？
       功能部件行业现状如何？曾任机床工具局长的梁训瑄同志与几位机床行业的老专家在改革开放以后不久就提出功能部件的概念，功能部件含机床附件，这个概念得到行业及政府领导普遍认同。
       虽然我们具备一些专业生产企业，如具有悠久历史的南京工艺装备厂生产的滚动丝杠副，但在质量与数量方面尚无法与国外著名厂家匹敌，何况这种专业厂还很少。有一些著名的机床集团，如大连机床、沈机、汉江都试水功能部件的研发生产，但尚不成气候。据一位业内专家称，我们全国的滚动部件的总产量还不如台湾的一个企业。
       至于机床主轴用的高速、高精度、高负载的精密、超精密轴承，基本由瑞典SKF、德国的FAG、日本的精工、美国的Timkin所垄断供应。改革开放前的哈尔滨轴承厂，设有专门制造机床主轴用的高精度轴承分厂，笔者在机床厂工作时亲手装配过该厂生产的型号为3182112的C级轴承（高精度级），质量良好，现在他们也不生产了，这难道不是很可悲吗？社会化专业化何在？
       功能部件是工业化大生产所必需具备的条件。另外，生产机床的产业链也很长，如液压、气动、电控系统、切削油、润滑油，谁是国内高质量的供货商？
       担忧：以史为鉴可以知兴替
       中高端主机配套用的工、刃、量具及功能部件还得求助于国外的供应商。有的同志说，目前经济全球化了，这些高质量的功能部件及附件都可进行全球采购，这不能说没有道理。但再深入一步观察，这些作为机床工具行业的基础零部件与功能部件都控制在德国、日本、瑞士、美国等发达国家，不仅涉及安全，还使大量利润外流，难道我们不需要深思吗？
       至于与数控机床配套的数控系统及其伺服驱动装置，到现在成不了气候。上世纪50年代末，我们与世界同步研究开发数控系统。改革开放以后，也采取了引进技术，合作生产等方式，为进一步自主开发打下了基础，至今效果并不理想。相信各级领导及有关企业都尽了力，但还不成功。有的试制出来，产业化不了，笔者百思不得其解，数控系统控制在德国西门子、日本Fanuc手中，还谈什么机床强国呢？
       现实是历史的继续，又是明天的开始，以史为鉴可以知兴替，以人为鉴可以知得失。应该说改革开放以后政府这只“有形的手”对机床行业不论在物质上、资金上都给与了巨大的支持，但似乎仍敌不过市场经济这只“无形的手”。在“市场配置资源起决定性作用”的进一步全面深化改革情况下，机床工具行业将面临更严峻的形势，企业的领导者们要有应对预案，预则立，不预则废。
       思考一：主流企业步入“大而全”模式
       受“GDP论英雄”的思想影响，也受过去计划经济时代因素的传承，中国主流机床工具企业步入“大而全”的经营模式。
       沈机集团、大连机床集团等企业是“GDP论英雄”时代产物的代表，而国外知名的机床工具企业走的是中小型“专、新、精、强”的路子。如进入世界前十强的DMG集团，由3家著名的企业Deckel、Maho、Gild鄄meister重组而成，每个企业也就是三四百人。
       作者几十年前曾多次访问过瑞士高精度镜面磨床制造企业Studer公司，也不到三四百人。由于瑞士土地十分金贵，仅有一座四层楼的厂房，装配车间设在四层楼上，四五十年过去了，Studer公司仍雄踞世界第一。
       最近遇到一位刚从瑞士考察过Studer公司的机床专家说，现在仍然是这样生产格局，还是在四楼上装配，但技术有了飞跃性的发展。从手动、半自动、自动、数控，到磨削中心，一步一个脚印发展。
       为什么他们产品的含金量这样高呢？赢得包括中国用户甚至是机床企业作为用户在内的世界用户的最高忠诚度，我国知名的机床企业就用Studer磨床磨削主轴，质量就是好，成为一张王牌。
       上世纪六七十年代“精密机床会战”中，北二机就以Studer外圆磨床为追赶目标，研发成功加工圆柱度达到1~2微米，光洁度达到14级的MG1420高精度床，尤以高精度坐标镗床著称。五六十年过去了，有的已成为人们的记忆。现在为什么有些方面不如过去了，为什么好的工艺、好的传统没有很好地继承？
       我国台湾地区的机床工具企业也是走发达国家的路子，因而竞争力也十分强。机床工具行业主要是多品种单件、小批、成批生产，有没有自己发展的客观规律性。
       这种“大而全”经营模式的治理结构与治理能力是不是也出了问题。这决不是说不要GDP的增长，但不要“以GDP论英雄”，不同行业有自己不同的发展规律。目前机床工具行业结构的改革面临十分困难的境地，从人们的指导思想、人员构成，到经营模式已经固化了，人的积极性发挥不了，改革“推手”在哪里？
       思考二：人决定着机床工具行业的兴衰
       人，特别是领导人员的指导思想与素质，决定着机床工具行业的兴衰。
       目前，机床工具企业的工艺装备比过去好多了。托上世纪“精密机床会战”的福，给“十八罗汉厂”每家配备了一台瑞士Dixi卧式坐标镗床，放在工具车间，成为各企业的看家宝，延用到现在。退休后笔者曾到大连机床集团考察，了解到在文革期间，工具车间曾经起火，殃及Dixi卧式坐标镗床，后来经各兄弟厂协助修好了，目前还在使用。
       其转台调头后加工孔的同轴度还在0.01mm左右，可以说是一个奇迹。原来Dixi卧式坐标镗床的操作工人精心维护、精心操作的经验一代一代传承下去，好马要有好骑手，才能发挥威力。见物思人，笔者心中久久不能平静。
       现在企业有很多大学毕业生、硕士生、博士生，技术队伍比过去大大增强了，CAD三维设计等先进方法成为设计人员的常用工具，早就淘汰了画图板与丁字尺，研发能力可说是飞跃式的发展与提高，十分可喜。
       作为工作母机的机床工具行业与IT行业不完全相同，它需要依赖长期的经验累积而发展。因此没有一大批科技工作者，没有一大批拥有技术诀窍的关键工种的技师与调试技师（目前装配工连刮研也不会，部件与部件的接触刚度怎样保证），又如何保证精度的一致性？
       赶超世界水平成为一句“空话”。
       再看看国外机床厂，关键工种及装配调试技师都是50多岁以上、怀有绝技的老技师，我们呢？早就退休了或转岗了。这是人才的极大浪费，机床行业没有几十年的经验教训是培养不出一个合格的技术人员与技师的！
       企业的领导者、决策者对一个机床企业的兴衰起决定性作用，或由于个人自满，或不了解市场需求，或名利思想作祟，或由于某些抗拒不了的诱惑，急功近利，投机取巧，或不能知彼知己，正确评价自己企业的优点与软肋，造成决策错误，一失足成千古恨。
       如前面所述改革开放以后沈三的破产，济一与南京机床的消沉，现在齐一（齐重）、齐二又面临困难，杭机的分裂。最近报纸上报道：很好的一个金方圆，企业主出售给通快（Trumpf）控股72%而变现等。从这些现象看来，都有领导者的责任，甚至有一些企业在面临困难的情况下，还在错误决策上前行。
       在中国有“人治”传统的国家中，企业兴也是一把手，败也是一把手，不知对否？
       思考三：功能部件薄弱造成基础不牢
       机床行业中存在企业及产品结构失衡的问题，重主机轻配套；重数量轻质量；重“面子”轻基础；重硬实力轻软实力等。有的同质化严重，有的又有“空白”；这些问题没有解决，也很难解决。
       目前政府领导及企业尚无紧迫感，在全球经济一体化的今天，主机厂所用的配套件、功能部件在国内都能采购到全球著名企业生产的产品。而国内生产的功能部件企业数量本来很少，竞争力薄弱，因此难有威胁感，这是一把双刃剑。
       由此也为用户发展专用数控机床创造了条件，因用户熟悉使用工艺，它们发展的专用数控机床实用，性价比高，富余的功能都去掉。如山东滨州活塞厂，下面有一个专门制造数控机床的专业制造分厂，才有二三百人，年销售额3000万元，生产活塞的专用数控生产线三分之一自用，三分之一内销，三分之一外销。又如常熟轴承厂，根据需要生产轴承环粗精加工的数控车床，为了排屑容易，主轴在上倒置，效果很好。
       美国Timkin在华的独资轴承厂，全部采用这种专用数控车床。其他如东方汽轮机等企业也研制生产了专用数控车床。功能部件的专业化生产，为用户制造机床提供了方便，这可能是一个趋势，机床行业又增加了一个竞争“对手”。客观上又为机床工具行业填补了一个空白。
       功能部件中最重要的莫过于数控系统及其伺服驱动装置，在我国机床发展的历史长河中，几起几落。五六十年过去了，至今中高端数控系统及驱动装置大都依赖进口。
       虽然有04专项大力支持，中高档系统主要由Fanuc及西门子公司供给，中低档靠广州数控设备有限公司等少数几个国内厂提供，还有一定的竞争力，其中广州数控设备有限公司已成气候，去年销售额、产值比前年有较大增长，实为可喜。而多轴联动的高档数控系统生产厂华中数控、光洋等也仅数百台套，而华中数控生产中档数控系统已超千套，国产数控系统在取得可喜成绩的同时，也面临着推广困难的难题，主机厂不敢用，最终用户又不喜欢用，结果就不能产业化。
       没有“量”就没有“质”，成本也降低不了。这个“结”怎样解开，完全靠市场机制恐怕解决不了。在“市场对资源配置起决定作用”的进一步深化改革形势下，国产高档数控可能更加边缘化，机床强国之梦将遥遥无期，只能靠决策者的智慧与手段来解决。
       思考四：可靠性/精度一致性/保持性是软肋
       用户反映数控机床大毛病不多，小毛病不少，加上维修服务跟不上，因此高端用户不敢用。04专项支持的普什宁江机床厂与重庆大学合作的可靠性研究得出的结果，中小型精密立式、卧式加工中心的初始故障频发期，大概需要三个月，而国外机床在用户使用中很少或没有初始故障，什么MTBF（无故障时间）、MTTR（维修时间）都无法与国外机床竞争。
       据普什宁江机床厂五六年的攻关，量产的中小型精密卧式、立式加工中心，MTBF可达到900小时，其目标为1500小时，该厂根据研究成果制订了一套保证可靠性的管理制度，又自制了40多台可靠性试验装置，把不可靠的因素消灭在厂内。
       目标一定是可以达到的，这要靠笨功夫，耐得寂寞，把一项项不可靠的因素排除掉。其结果纳入到设计、工艺、制造过程中变为规范，严格执行。再从用户得到反馈信息进行改进，这种多次内外反馈的PDCA方式，积累了很多宝贵的数据，将来就能形成独特的数据库，为“问题导向”的创新提供了数字化基础。
       再看其他企业，据媒体报道，重型数控机床的MTBF只有200~300小时，停机对用户来说，就是不能创造价值，用户没有意见才怪。
       日本的Fanuc公司生产的数控系统及伺服装置，故障率有严格的统计及原因分析。据该公司2012年1~12月统计，在中国需要维修服务总台数从1月份的34.9万台，增至12月份的38.5万台，拥有量覆盖全寿命周期的各个阶段，其故障率仅为0.004～0.008件/月·台。
       Fanuc的创业者老稻叶先生，已90高龄，每月亲自过问及研究故障产生的原因，并采取必要的措施予以解决。我国中高档数控设备企业能出具这个数据吗？
       精度的一致性，即Cpk（制程能力指数，是现代企业用于表示制程能力的指标，也即某个工程或制程水准的量化反应，也是工程评估的一类指标———编者）值要达到1.33以上，这是汽车行业等大批量生产企业购买机床产品时必须考虑的，现在国产机床精度保持性不高，这些大用户不敢用国产机床及其生产线。当然还有一些其它原因，德系、日系、美系、法系、韩系合资汽车厂都使用其合作伙伴的国外机床，中国企业根本打不进这些行业中去。
       德、美、日、法、韩等国的汽车行业发展拉动了各自国家机床工具行业的发展，惟独中国是个例外。这还需要机床工具企业卧薪尝胆经过几代人的努力，才能扭转这个局面，某些急功近利的企业领导能下决心吗？
       影响加工精度、光洁度的机床静动刚性、热变形、振动等基础理论，上世纪60年代北京机床研究所在样机试验中，已有成熟的规范，已做了数十种（台）机床的试验，包括高精度坐标镗床、开刃磨床等，有的在所内做，有的在生产厂做。
       机床的可靠性、精度一致性及精度保持性，是制造出来的，根本上讲，取决于企业的制造工艺及管理水平，目前我国企业与日本、瑞士、德国等企业相比，差距甚远，笔者所见不少主流企业尚达不到日本上世纪六七十年代水平，大家熟知的在银川的马扎克小巨人企业，我国哪一个企业能与其相比，包括排名世界前十位的沈机、大连机床集团其先进的工艺装备、严格的工艺纪律，全数字化的管理、职工的培训，差距很大，因此国际企业产品的含金量就高，也许我们需要很长的时间才能赶上他们。