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       进入新世纪的十年中，我国国民经济各主要领域保持了持续、快速的发展，为国内重型机床行业的发展创造了良好环境，重型机床制造企业受到市场需求的强劲拉动，产品技术水平和制造能力得到了迅速提高，相继研发制造出了一批为能源、船舶、航空航天、国防军工、交通运输等重点领域的重大工程项目所急需的重大技术装备，其中，部分产品已经达到或接近国际先进水平，有些产品的技术水平已跨入世界先进行列。

       一、国内重型机床已进入国际先进行列

       受世界机床市场不景气和金融危机的影响，国外制造业正在进行再工业化，欲重振制造业，以先进制造重领世界制造业。而我国重型机床企业和市场正处于成长上升期，众多世界知名企业纷纷来华投资建厂、合资办厂或合作生产，进一步促进了国内重型机床的快速发展，并成为世界上门类最齐全的生产国。

       当前，我国国民经济正处于转型升级的关键阶段，航空航天、国防军工、能源、轨道交通、船舶、工程机械等行业均需要大量的中高端重型、超重型机床，为我国重型机床行业的可持续发展提供了巨大市场空间，为转型升级带来了发展机遇，国内制造业将进入新的发展期。近几年来，在国家“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项的牵引下，相继研制出了一大批具有自主知识产权的中高档数控重型机床，除少数高档高精密重型机床产品国内尚不能生产外，已基本能满足市场需要，且产品的技术水平已经接近或达到了国际先进水平。因此，国内重型机床已经初步具备了与国际先进产品水平竞争的基础和条件。

       二、我国重型机床进入转型发展期

       当前，我国经济发展环境形势与经济增长因素已发生了深刻的变化，国家宏观经济发展的总基调是稳中求进，国民经济进入全面深化改革和深度调整时期，紧紧围绕推动和促进产业结构的优化调整、经济发展方式的转变制定各项政策和措施，其特征是理性增长速度和全面的转型升级。国家对我国今后的经济发展方式已经予以确定，即以内涵式的质量效益型为主的经济增长方式。那种一味追求规模发展、依赖固定资产投资、低成本扩张型的经济发展模式已一去不复返。为此，我们要彻底改变观念，丢掉一切不切实际的幻想或等待观望的做法，抓住目前市场的调整期，进一步解放思想、转变观念，积极主动实现发展方式的转变。以市场为导向，调整企业的发展战略，调整产品结构和市场经营模式，切实解决国产重型机床产品可靠性、稳定性的问题，创新企业管理新机制，打造企业优秀文化和质量品牌，提高企业的综合竞争力，加快国产数控重型机床在国际市场的竞争力。

       三、主要差距和存在的问题

       我国重型机床行业经过近十年的高速发展，无论是生产能力还是产品技术水平都取得了长足进步。但是，从行业总体上来看，我国重型机床产品水平距国际先进水平还有很大差距，还处于国际分工和产业链的中低端。由于中高档重型机床产品的市场竞争力不强，目前还无法与国际先进产品相抗衡。国产重型机床与国际先进产品的差距主要体现在：机床可靠性、稳定性不高，整体机床制造工艺水平与质量有欠缺，核心运行部件的技术水平有待提升，以及全面解决方案的能力不足等方面，这已成为国产重型机床产品在市场竞争中长期处于被动地位的主要原因之一。

       1、自主创新能力薄弱，关键核心技术制约行业发展水平。目前，我国重型机床行业已基本能满足国内市场对各类中高档重型、超重型机床的需求，但还没有具国际市场竞争力的“世界知名品牌” 企业，这是由于我国重型机床行业长期缺乏自主创新，缺乏对基础共性技术、关键核心技术、前瞻性技术的研究。

       2、产能结构失衡，供需矛盾突出。自进入新世纪后，由于重型机床市场快速发展，使得原不生产重型机床的企业或其他投资商纷纷进入该领域，所产出的产品基本涵盖了重型机床产品的所有门类和品种，但绝大部分为通用型和中低端产品，而国内重点用户领域所需的高档数控重型机床和服务，尤其是面向高端细分市场的专业化产品供给能力不足，而不得不依赖进口。

       3、机床的可靠性、稳定性、制造工艺水平与世界先进水平还存在较大差距。国产中高档重型机床的平均无故障工作时间平均不高于300h，而进口高档产品大多在2000h以上（国际标准为800h），且精度的保持性、稳定性很高。

       4、缺乏原始创新和高素质的技术人才、技术工人。由于历史原因，我国重型机床企业至今仍存在着“重硬轻软”的问题，即“重技改、轻工艺，重设计、轻基础，重眼前、轻长远”。同时，在行业中还缺乏原始创新和高素质的技术人才、产业技术工人，缺乏追求完美制造品质的企业文化。

       四、国外机床发展的成功经验和启迪

       学习、借鉴发达国家在发展重型机床方面的成功经验与教训，对提升我国重型机床的市场竞争力具有重要作用。

       从德国机床发展史看，“德国制造”、“德国机床”在100多年前，与当今的“中国制造”、“中国机床”有许多相似之处，也是追赶型的后起国家。而今日的“德国制造”已成为全球“品质、信誉”的代名词。即使在进入新世纪后，在其他工业化国家更关注服务业并竞相发展金融创新时，德国仍将主要精力放在制造业的产品质量与技术水平的提高上。

       “德国制造”的显著特征就是产品的“专”、“精”、“特”，并由此获得巨大的市场价值。德国企业十分注重发挥自身特色，愿意花精力、花时间去学习和创造，努力寻找更多的解决方法，以占领高端专业细分市场，专注是他们在细分领域赢取成功的重要因素。在产品质量方面。德国通过标准化委员会（DIN）对工业产品实施主动干预。通过制定标准对行业产品进行统一规划，从整体上提升德国产品的国际市场竞争力。

       五、加强创新能力建设，提高市场竞争能力

       1、尽快建立起以企业为主体、产学研用紧密结合的技术创新体系。依据我国国情，充分发挥企业作为创新主体的作用，以有利于整合各方资源和调动科研人员积极性为出发点，探索构建适合我国国情的重型机床行业研发机构或院所，建立完备的重型机床研发创新和试验检测体系。要鼓励企业加大创新投入，尽快改变目前我国重型机床行业技术研发能力较弱或缺失的现状。

       2、企业要向差异化、特性化、定制化方向发展。企业要依据自身的特点，在产品结构对市场的适应性和产品质量上下真功夫，制定出符合市场结构的发展战略和方向，要有所为有所不为，要专心做精益、特色产品，形成差异化的发展格局，实现可持续发展。

       3、通过市场实现资源的优化配置。国家或行业应采取必要措施和制定相关的政策法规及市场规则，建立起良性的社会信用体系，打造公平竞争平台，构建起我国良好的市场经济和秩序。可按照国际通行惯例，建立“企业黑名单”制度，让恶性竞争者、损害消费者权益的行为无生存的土壤和空间。

       4、全面提高中高档重型机床的可靠性、稳定性。这是一项系统性工程，涉及到研发、试验、设计、制造、装配、外购配套件、材料、服务、用户等企业内外的众多环节。企业首先要以市场为出发点，加大企业自主创新投入力度，构建完备的研发创新、试验、检测体系，从影响机床的可靠性、稳定性的因素入手，加强对基础技术的试验和研究，致力于对关键核心技术的 “瓶颈”取得突破。

       5、提高为用户提供成套解决方案的能力。进入新世纪后，企业不仅要做出高品质的重型机床，同时还要具备为用户提供成套解决方案服务的能力。它涵盖了用户的加工工艺、刀具的选用、夹具、软件编程、测量检测、装备维护与使用、远程诊断等诸多内容。提高以整体解决方案服务能力为特征的全方位优质服务，已成为我国重型机床行业发展的必然趋势。

       6、着力推动传统加工制造向价值链的高端延伸。实现制造业从低端向高端转型升级主要有两条途径，一是向全球制造产业链的高端，即向高附加值、高技术含量的装备产业和新兴产业发展；二是制造业的产业链升级，是依托已有的装备制造业基础，推动传统加工制造向价值链的高端延伸。

       7、加强人才队伍建设。要积极培养一大批高素质的一线工程技术人员和产业技术工人队伍。首先，要在观念上倡导尊重产业技术人员和技术工人的社会氛围。同时，要努力改变目前产业一线员工的现状，提高其社会地位和待遇，完善社会保障体系，保证产业一线员工能够得到体面的生活。这将有助于我国装备制造业再造质量型的人口红利优势。

       六、展望

       重型机床行业产值在2012和2013年连续大幅下降，面临的形势不容乐观。当前面对的困难不是单纯的市场需求畏缩，而是要进行转型升级、产品结构调整，尽快摆脱产能过剩的被动局面。

       从国内外市场需求特点可以看出，今后市场将围绕高档数控机床竞争，世界各国都在转型升级，以先进技术再造装备制造业。重型机床行业应顺应这一新趋势，强化集设计开发、制造、服务、应用于一体的综合竞争能力，全面提升市场竞争力，为参与国际竞争做好充分准备，开创重型机床发展的新局面。