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“十二五”规划纲要的要求，促进再制造产业形成较大规模。加强对汽车零部件再制造试点的协调指导和支持力度，推动工程机械、机床等产品再制造和大型轮胎翻新，鼓励新型再制造服务行业发展，着力培育再制造典型示范企业。

德国数控五面体加工机床，因超期使用，液压系统老化，基础大件磨损严重，精度基本丧失，几乎濒临报废。重新购买的费用高达3200万元；继续使用则机床故障频发，常拖生产后腿。这家南京工厂试着与武汉华中自控公司联系。全面拆解机身，更换损坏和磨损严重的零件，换上西门子数控系统新“心”，装上自行开发的机床运行监控系统……几个月后，这台旧机床获得新生。细算费用，仅花了800万元。运行几个月来，全面达到高性能、高精度的设计要求。

华中自控公司总经理张尧南说，老旧机床，一般有45%～80%以上的残留价值，主要是耐久性较强的床身、立柱、底座等。重新制造这些主体部件，需要消耗大量钢铁和能源。如果保留主体，修复或更换损坏部件，则可制造出与新设备同等质量甚至性能更好的设备。

在武重集团，武钢一台处于报废状态的前苏联轧辊车床在这里“打个滚儿”后，不仅全面提升了机床的精度，还将主轴承重由原来的20吨提高至30吨。运用现代数控技术，龙门刨床可变成数控龙门铣刨床，或数控龙门磨床，同时改造后的设备能耗下降近40%，实现节能节材、降耗减排的目的。

近年来，武重、千里马、华中自控等公司全面展开机电产品再制造的科研探索。这些企业利用重型机床、工程机械、数控大型机床等方面的专业优势，赋予大批机床第二次生命，还在国内打出响当当的品牌。

机床再制造进入黄金期上世纪80年代初起，世界各国纷纷发展机床再制造产业。目前，美国、日本和德国等发达国家的机床工业已不景气，但机床改造却成为新增长点。

美国有300多家专业从事机床再制造的企业，分类极细，对大型多功能机、齿轮加工机、金属切削机床都有专业公司负责再制造，并提供售后及质保。德国从 1991年起，政府多次拨款支持机电再制造，帮助企业与高校、研究机构开展再制造研究工作。近年来，日本也加强工程机械的再制造，至少有20家再制造公司已成规模。日本再制造的工程机械中，约有30%向国外出口。欧美各国已形成了较完善的旧件物流体系。再制造商通过各种渠道回收废旧机床，评估价值、重新设计、制造完成后打上“再制造”标签，重新进入市场销售。

我国是机床保有量最大的国家，目前役龄超过10年以上的传统旧机床超过200万台，已进入机械装备报废的高峰期，再制造的市场空间巨大。